談筒紗生產(chǎn)線分揀設備控制系統(tǒng)設計
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摘要：在分析了筒紗包裝生產(chǎn)線分揀設備的組成和工作原理，制定了筒紗分揀方案；在控制系統(tǒng)硬件設計的基礎上，完成了PLC控制程序和人機交互界面的設計；實際生產(chǎn)線的測試結(jié)果證明，控制系統(tǒng)能夠滿足筒紗生產(chǎn)的分揀要求。
關(guān)鍵詞：筒紗；分揀；自動化
引言
筒紗是現(xiàn)代紡織業(yè)絡筒工藝的產(chǎn)出品，是制成服裝的基礎材料。隨著我國紡織業(yè)的飛速發(fā)展，市場要求機械設備的自動化、智能化程度更高，生產(chǎn)方式的高速、高效、高可靠性及新工藝、新技術(shù)的應用成為今后紡織業(yè)的發(fā)展方向[1]，必須要保證產(chǎn)品高質(zhì)量與高生產(chǎn)效率的統(tǒng)一。當下大多數(shù)企業(yè)滿足市場需求的手段是擴大生產(chǎn)規(guī)模及提高工人的生產(chǎn)效率，人工操作機械生產(chǎn)筒紗依然是主要的生產(chǎn)方式，這種方式占用了大量的人力資源，效率低下且產(chǎn)品質(zhì)量不能得到保證[2]。部分企業(yè)雖然購買了進口設備，提高了筒紗質(zhì)量、生產(chǎn)效率，節(jié)省人工成本，但設備昂貴、維護成本較高。隨著現(xiàn)代工業(yè)模式的轉(zhuǎn)變，“機器換人”已然成為業(yè)內(nèi)的必然選擇。實現(xiàn)筒紗生產(chǎn)包裝的自動化已是目前行業(yè)發(fā)展的必然趨勢，是紡紗廠產(chǎn)業(yè)升級的必經(jīng)之路[3-5]。在傳統(tǒng)生產(chǎn)方式效率不能提升和進口設備成本高的情況下，自主開發(fā)自動化程度高的紡紗設備已是大勢所趨。
1分揀系統(tǒng)總體設計
1.1筒紗分揀設備的系統(tǒng)組成與工作原理
筒紗生產(chǎn)線分揀設備的作用是對生產(chǎn)車間已經(jīng)生產(chǎn)好的筒紗進行識別后分揀。其設計主要分為機械主體與電氣控制兩個部分。整個系統(tǒng)包含了上料、送料、下料3個子系統(tǒng)，其總體設計結(jié)構(gòu)如圖1所示。其中每個上下料單元皆可獨立控制，以便根據(jù)各個企業(yè)的實際要求進行相應調(diào)整。這種設計方案的上下料單元可替換性強，便于設備的維護保養(yǎng)。筒紗分揀系統(tǒng)的上料、送料、下料均為自動控制，通過人機交互界面實現(xiàn)相應的操作和人機交互。上下料系統(tǒng)的動力裝置為伺服電動機，傳動方式為鏈傳動。上下料機構(gòu)示意圖如圖2所示。上料系統(tǒng)工作時，將筒紗放置于機械臂上，機械臂從支撐柱上升至吊桶下方的傳感器位置時，傳感器檢測筒紗的型號及規(guī)格，機械臂將其送至軌道上循環(huán)的相應吊桶，筒紗在自身重力作用下停留于吊桶之中完成筒紗的分揀，同時伺服電動機控制機械臂下降到原始位置（零位），開始下一個循環(huán)。循環(huán)送料系統(tǒng)在鏈條傳動下進行循環(huán)動作，吊桶束于鏈條下方跟隨鏈條運動。下料系統(tǒng)同樣采取伺服電動機傳動，其機械臂零位位于吊桶下方，其動作過程與上料系統(tǒng)相反，當一個傳感器檢測到吊桶中的筒紗為所接受的規(guī)格時，其所屬的機械臂便將筒紗抓取至包裝工位，隨后機械臂回歸至零位，等待下一個循環(huán)。
1.2系統(tǒng)的技術(shù)要求
為了滿足生產(chǎn)需求，筒紗生產(chǎn)線分揀設備的控制系統(tǒng)需滿足的技術(shù)要求如下：1）能夠識別不同規(guī)格的筒紗并進行分揀；2）能夠通過人機交互界面顯示和設置各項參數(shù)；3）能夠進行故障檢測并報警，具有故障復位功能；4）生產(chǎn)效率滿足實際生產(chǎn)要求。
1.3分揀方案設計
筒紗分揀系統(tǒng)中，吊桶安裝于循環(huán)軌道之上，布局方式如圖3所示。軌道中安裝有6種擁有不同標志的吊桶以裝載不同規(guī)格的筒紗，每種標志以包含圓點的數(shù)目來區(qū)分，傳感器通過掃描標志來區(qū)分吊桶，從而得到吊桶對應的筒紗規(guī)格信息。根據(jù)生產(chǎn)要求，可將識別規(guī)格的數(shù)量做相應調(diào)整。
2控制系統(tǒng)硬件設計
2.1電氣系統(tǒng)組成
筒紗分揀系統(tǒng)的電氣系統(tǒng)主要由PLC、伺服控制系統(tǒng)、人機交互單元組成。PLC作為核心控制裝置，用以實現(xiàn)對伺服系統(tǒng)的定位控制及對其他動作元件的邏輯控制；伺服控制系統(tǒng)用以實現(xiàn)上下料機械臂的精確定位和速度調(diào)整；人機交互單元選用臺達的HMI，實現(xiàn)系統(tǒng)狀態(tài)顯示、參數(shù)修改及基本操作等功能。圖4為系統(tǒng)的主電路原理圖。的品牌和型號為臺達DVP60ES00T2，含輸入端口36個，輸出端口為24個，輸出為晶體管型，交流電源供電[6]。PLC以脈沖形式驅(qū)動伺服控制器，伺服控制器驅(qū)動上下料伺服電動機，使上下料機械臂垂直運動。筒紗分揀系統(tǒng)所使用的伺服系統(tǒng)采用的控制模式為位置控制，該控制模式可以使筒紗上下料機械臂穩(wěn)定升降，可以避免系統(tǒng)位置偏移，以應對筒紗需精確定位的要求[7-8]。為了更好地控制機械臂的動作，保證其運行穩(wěn)定性與精準性，選擇臺達ASDA-B2系列的伺服驅(qū)動器及相配套電動機作為機械臂的驅(qū)動單元。
3控制系統(tǒng)軟件設計
3.1PLC程序設計
系統(tǒng)所采用的臺達DVP系列PLC使用ISPSoft編程，該軟件的用戶程序包含主程序及功能塊。圖5為筒紗分揀系統(tǒng)PLC時序圖。該系統(tǒng)將PLC程序分為上料、送料循環(huán)和下料3個系統(tǒng)，這3個系統(tǒng)既可以獨立控制，也可作為整體協(xié)同工作。筒紗分揀系統(tǒng)上料工作要求如下（以1號規(guī)格為例）：1）接通電源，按下啟動按鈕，啟動指示燈亮;2）當檢測筒紗的傳感器檢測到筒紗到達機械臂位置，上料驅(qū)動電源接通，機械臂經(jīng)鏈傳動從支撐柱底端上升；3）當上料到位傳感器檢測到筒紗，循環(huán)送料電源斷開；4）當1號位傳感器檢測到與其對應的吊桶1時，上料電源接通，筒紗在重力作用下進入吊桶，該筒紗對應的規(guī)格指示燈亮起；5）伺服電動機再次啟動，上料機械臂回零位，流程循環(huán)結(jié)束，等待下一個循環(huán)。上料系統(tǒng)工作流程如圖6所示。當系統(tǒng)首次進入運行狀態(tài)，機械臂將進行回零操作，回到系統(tǒng)原點，等待進一步操作指令。筒紗進入上料起始位置時，觸發(fā)請求上料信號，機械臂將在伺服系統(tǒng)驅(qū)動下上升至上料等待區(qū)，機械臂停留在此處等待對應吊桶到達。吊桶通過每個上料工位時，由該工位的光電傳感器組合進行確認，當該吊桶被確認為待上料吊桶時，機械臂在伺服系統(tǒng)驅(qū)動下再次上行。筒紗上行至吊桶上方將再次通過光電傳感器組合進行確認，確認品種無誤后，機械臂在伺服系統(tǒng)驅(qū)動下開始下行，直至回到原點，進入上料等待狀態(tài)。在上料等待狀態(tài)時，可以通過停止按鈕退出上料系統(tǒng)。
3.2人機交互系統(tǒng)設計
人機交互系統(tǒng)選用臺達DOP系列HMI進行設計，包括主界面、報警界面、參數(shù)設置界面、手動操作界面及感應信號顯示界面。主界面（如圖7）主要實現(xiàn)系統(tǒng)的基本操作和上下紗種類的設定，以及切換至二級界面的功能。二級界面除了實現(xiàn)預設功能外，還可切換至其他同級界面和返回主界面。圖8為報警界面，能夠?qū)崟r顯示每個動作單元的狀態(tài)，當有異常發(fā)生，在相應的工位右側(cè)將從綠色正常狀態(tài)變?yōu)殚W爍的紅色異常狀態(tài)。從報警界面可以通過界面切換按鈕返回主界面，或者切換至感應信號顯示界面。
4系統(tǒng)應用
分揀設備控制系統(tǒng)已在紡紗廠實際紡紗生產(chǎn)線進行調(diào)試和測試。在測試中使用6種規(guī)格的筒紗各50顆，通過人工方式有序放入上料預備工位，單臺上料機將不同規(guī)格的筒紗進行分揀，總用時為270s，單顆筒紗上料耗時5s左右。單顆筒紗送料耗時3s左右，下料耗時5s左右。結(jié)果證明，該系統(tǒng)能夠完成筒紗的分揀任務，并且滿足目前生產(chǎn)線運行要求。圖9為調(diào)試與測試現(xiàn)場。
5結(jié)論
本文提出了筒紗自動分揀設備控制系統(tǒng)的設計方案，并具體實施?？刂葡到y(tǒng)以PLC為核心，實現(xiàn)各執(zhí)行單元的動作輸出，以及各單元之間的邏輯控制。人機交互界面不僅提供了對設備的基本操作功能，還能夠?qū)崿F(xiàn)設備運行狀態(tài)的監(jiān)控與系統(tǒng)參數(shù)的顯示設置。筒紗分揀控制系統(tǒng)在實際生產(chǎn)線的測試中，運行穩(wěn)定，實現(xiàn)了分揀工位的自動化。
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作者：劉國梁 戴曦 馮徐鑫 葛永亮 許振飛 單位：浙江水利水電學院 機械與汽車工程學院