可視化管理在現場質量管控中應用
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在中國航發運營管理體系（AEOS）建設實踐過程中，中國航發西航大修中心以生產問題為導向，從工藝提升、現場管理、過程督導3個方面，借鑒中國航發“三示”（提示、指示、警示）管理、防錯應用、現場行跡化管理、色彩管理以及工具方法應用等方式，不斷促進質量工作的提升。
一、以“三示”管理為指引，強化工藝指導
眾所周知，發動機的裝配屬于純手工作業過程，員工崗位技能水平的高低對發動機裝配質量有著直接影響，如何提升員工崗位工作能力、強化工藝文件指導性，滿足客戶高質量要求，保障發動機優質交付，是中國航發西航不斷追求的目標。發動機裝配過程中通常采用以文字描述為主的工藝規程、工藝卡片等指導性文件，缺乏直觀的理解與認識，對于生產過程的指導性不強。對此，大修中心借鑒“三示”管理，一“變”文字化工藝規程為可視化工藝規程，通過采用照片展示的方式，直觀性展示發動機裝配生產流程，指導生產現場工作的開展；二“變”工藝標準中無法量化考核內容為顯性化標準對比，進一步優化工藝規程，保障發動機維修質量。
1編制可視化標準作業指導書
全面梳理發動機裝配、故障檢查、零附件防護等關鍵操作過程，拍照成冊，明確相關操作要求及操作注意事項指導生產過程。圍繞發動機各部件裝配過程，建立裝配可視化工藝規程41本，細化各工步需準備的零件、裝配過程圖、裝配關鍵過程控制點、裝配技巧及工裝使用等內容，按圖文并茂、關鍵點提醒的方式，建立標準化裝配流程，保障產品修理質量。圍繞發動機各部件故障檢查流程，建立故障檢查可視化工藝規程32本，以顯性化手段進一步明確修理過程中零件典型故障類別，細化檢查驗收標準，保障修理發動機零件狀態受控。按照發動機單元體劃分，建立22份《零件油封可視化指導手冊》，突出展示各類零件通用工作要求、組件狀態油封要求、零件狀態油封要求等相關信息，指導操作人員開展油封防護工作。圍繞發動機7類、56項外購附件，細化各類發動機拆解附件的日常管理，防止在放置、儲運期間附件內部發生銹蝕及異物進入故障，保障附件管理受控。大修中心通過梳理各類附件油封防護要求及管控措施，匯編發動機附件油封指導圖冊，指導生產現場附件管理工作。
2三維引導增效實效
在數字化轉型背景下，為進一步增強工藝文件指導性，大修中心一方面借助信息化系統，將工藝文件與日生產計劃相關聯，通過打包推送的方式將每日生產計劃所需工藝文件集中推送，降低了對紙質工藝文件的依賴；另一方面，依托三維動畫管理模式，對現場裝配過程進行動畫形態展示，對于各部件裝配關系、尺寸測量要求、重點注意事項進行逐一演示，確保產品裝配質量可管、可控。
二、以防錯理念貫穿始終，精準化物料管理
待修理發動機的零件需長期存儲、周轉、運輸，各個生產環節對零件狀態管控、零件防護等均提出較高要求，因此，建立全方位防護管控模式勢在必行，大修中心從部件、零件、堵頭堵具等3個方面入手，對過程物料精細化管理，過程中融入防錯要求，保障物料精準化管控。
1建立零件周轉箱
在發動機裝配階段即建立起發動機零件全過程防護模式，按照定品、定量、定置的“三定”原則建立零件專用周轉箱，在對零件起到防護作用的同時能有效預防多余物的產生。
2建立小零件周轉箱
全面梳理小零件徹底預防管控和滿足快速交接需求，專門設計制作了小零件周轉箱，推進小零件的精準化管控模式。根據裝配階段及工步依次分箱擺放，交接以箱體形式進行，嚴格控制小零件去向，從源頭上控制多余物的產生。
3建立堵頭
堵具專用周轉箱對發動機修理過程中各部門堵頭堵具及固定螺釘劃分區域，并在模板上按形狀和數量進行定置，實行形跡化管理，嚴格控制多余物產生。
三、以形跡化管理為手段，推動配送模式
為進一步規范生產過程中工裝、輔材的管理，大修中心以行跡化管理的方式對過程進行優化完善，強化過程管理工作。
1建立工具配送車
按部件明確工具使用種類，進行集中化、定制化管理。同時，利用人體工程學設計理念，開發可隨操作面升降的工具配送車，同時建立日常工具配送流程，實現工具高效管控。
2輔材專用周轉箱
梳理發動機各部件裝配需求輔助材料種類和用量情況，設計各部件輔材配送箱，細化各類輔助材料定置、定量要求，強化輔材用量管控，降低輔材消耗。
四、以色標管理為工具，保障生產順暢運轉
1零件標識管理
按照發動機修理環節分為分解、修理、裝配、報廢4種修理狀態，利用色彩區分各狀態標識，直觀展示單臺發動機所屬修理環節，保障各類零件狀態受控。
2周轉箱標識
針對以往標識管控簡單、物料去向可追溯性差等突出問題，組織對各周轉箱存儲零件建立專用零件標識，內容涵蓋發動機修理狀態（檢修、大修、排故）、周轉箱內零件標識、零件所屬狀態（分解、配套接收、一次故障檢查/配套、二次故障檢查/裝配）等相關信息。同時，建立管控機制，明確各階段顏色及符號含義內容，指導生產現場使用。
3存儲管理
基于成組化存儲的工作理念，建立零組件庫位存儲機制，與色標管理相結合，利用顏色區分存儲區域數字標識存儲庫位，對物料實施集中管理，徹底杜絕生產過程中的物料混臺風險。
五、以工具應用為契機，杜絕生產現場質量問題
1顯性化展示，拉動問題快速反應
基于公司數字化轉型實踐，建立生產過程中問題快速反應系統，通過物理按燈的方式對于生產過程中各類質量問題進行展示，各層級管理人員針對異常運行情況從問題發起、過程落實、進度跟蹤、問題閉環等進行處理，拉動問題快速處理、快速解決，保障生產現場各類問題有效閉環。
2定期分析，杜絕問題重復發生
首先，建立長期管控目標，針對年度發動機試車情況進行統計分析，制定改善措施，建立年度改善實施項目，提升過程管控能力，保障發動機試車成功度。其次，建立中期管控目標，針對月份發動機廢品損失情況，從使用磨損、人為因素報廢、標準完善等方面對于廢品情況進行統計分析，借助速贏速效項目開展過程監控，保障執行要求到位，指標受控。最后，建立短期管控目標，針對月份生產過程質量問題，利用A3報告對于數據進行統計分析，查找問題根源所在，執行糾偏措施，并通過質量改進項目、速贏速效項目對過程薄弱環節進行優化完善，促進生產過程管控提升。
六、結束語
通過可視化管理項目的實施，對生產過程物料管理達到精準管控，有效地提升了過程物料管理工作，主要體現在以下幾個方面：自項目實施以來，生產過程中物料得到有效管控，前期因多余物等造成的質量問題徹底杜絕；零件混臺風險降低，近年來沒有因物料管理不當造成的混臺問題；零件磕碰問題明顯得到緩解，問題次數同比下降約60%。中國航發西航大修中心基于AEOS，從工藝管理、生產過程管控、持續改進等3個維度將質量管理工具方法融入日常改進工作中，促進過程質量管理工作的提升，獲得了良好的實踐效果，形成典型實踐案例在集團內部進行推廣。
作者:許濤 周奕超 邢波 單位:中國航發西航