不銹鋼封頭成形探究及模具設計

前言：想要寫出一篇引人入勝的文章？我們特意為您整理了不銹鋼封頭成形探究及模具設計范文，希望能給你帶來靈感和參考，敬請閱讀。

封頭尺寸如圖1所示，此封頭用于某鐵路貨車儲風缸，材質為T4003不銹鋼，厚度為6mm，封頭與缸體進行組焊，要求成形后直徑差小于1mm。隨著對工藝質量的精益求精，尤其是在不銹鋼成形方面，在保證應有的工藝尺寸條件下，對表面質量提出了更高的要求，不銹鋼加工后表面不能出現劃傷、壓痕、拉毛等質量問題，所以在模具設計、鑲塊材質選擇、加工精度等方面需要認真分析確認。

一、封頭工藝分析

封頭為無凸緣結構，底部為球面，側壁為筒形，采用圓角過渡，其加工工序為：開卷裁料→剪切條料→模具落料→模具壓型→掃邊→修磨去毛刺。除壓型工序外，其余工序均為生產車間成熟工序，壓型工序需要重新設計模具。此封頭與一般儲風缸封頭相比，材質由Q235鋼改為不銹鋼，材料變厚，表面質量要求更高。封頭毛坯形狀為圓形，成形方式為拉深，在拉深過程中，材料很大部分在凸模下方，極易導致封頭圓形直壁部分在成形過程中起皺，而且起皺后很難消除。其次，封頭在成形過程中，板料變形使材料流動阻力增大，工件與模具之間產生較大的摩擦力。而此封頭材質為不銹鋼，有較強的粘滯性，成形后硬度顯著提高，材料與模具表面極易在某些點上由于壓力而粘連在一起。隨著成形的進行，加劇了模具磨損，工件表面也產生劃傷，從而影響模具壽命和工件表面質量。最后，考慮生產制造成本，模具結構應盡可能簡單、小巧、使用方便、操作簡單。

二、沖壓工藝方案計算分析

之前生產過的類似封頭為4mm厚的Q235鋼，采用帶有壓邊結構的模具，并且由于拉深深度較大，模具設計的比較大，采用拉深凹模底邊與工件拉深后回彈量配合完成卸料。此次由于板料厚度、尺寸和材料調整，為了保證工件能夠順利成形以及模具設計，對工件進行必要的工藝計算和分析。

1工藝計算

⑴成形力計算：P=K×π×d×δ×σb≈148噸，根據計算及生產現場實際情況選擇315噸油壓機。⑵是否采用壓邊圈：采用現有落料模具落料此工件。落料工件展開尺寸D=φ311mm，成形后直徑d=φ248.5mm，相對厚度為(δ/D)×100≈1.93，在首次拉深中，當相對厚度在1.5～2時，壓邊圈可用可不用，一般在1.7以上可不用壓邊圈。根據工藝計算，計劃設計采用無壓邊結構模具，但是為了更加可靠及防止后續(xù)模具結構更改造成制造周期延長及成本浪費，對此封頭成形進行仿真分析。

2仿真分析

在實際生產中，我們經常利用有限元軟件JSTAMP-NV進行沖壓成形仿真分析，以此來模擬分析工件在成形過程中的成形趨勢、減薄率、板厚分布、破裂、回彈、翹曲等常見的沖壓數據及問題，分析結果直觀、準確，也能夠使模具結構、形狀得以在生產前進行優(yōu)化，減少模具制造成本及調試周期。為保證分析結果的準確，在仿真分析前需要做一些基本的準備工作，如建立CAD模型、板料機械性能檢測。利用Pro/E三維軟件對所需拉深凸模、拉深凹模進行模型建立。拉深凹模成形部位尺寸與工件外圓直徑相同，凹模圓角選擇3δ，即R18mm。拉深凹模與拉深凸模配合設計，根據一次拉深的單邊間隙Z=(1～1.1)δ，在實際生產中，通常板料厚度都小于名義尺寸，所以模具設計凸凹模單邊間隙直接取板料厚度6mm，設計拉深凸模。根據實測T4003材料參數(表1)建立材料模型。在JSTAMP-NV中設置好拉深凸模、拉深凹模與板料的位置關系，模具與板料的摩擦屬鋼-鋼，由于不銹鋼材質具有粘滯性，摩擦因數在無潤滑情況下μ=0.2，板料網格尺寸不大于0.7δ為好，此次取2.8mm。應用JSTAMP-NV對建立的有限元模型進行數值分析。本次有限元分析主要目的是分析封頭在無壓邊圈情況下成形后邊緣是否起皺。圖2為有限元分析起皺分布云圖，從圖中可以看出，工件成形圓度較好，完全滿足尺寸要求，所以本次模具設計采用無壓邊圈結構。

三、模具設計

1模具主要鑲塊材質選擇

為保證工件表面成形質量及壽命，拉深凸模應選擇硬度較高、具有良好耐磨性的材質，模具凸模選用Cr12MoV，熱處理硬度控制在58～60HRC。拉深凹模表面是板料成形過程中受力最大、接觸最多、位移最大的部位，是成形尺寸和質量的關鍵，是最容易引起劃傷的地方。綜上，拉深凹模選擇銅合金材質，硬度控制在42～48HRC，因為在此條件下，銅合金具有良好的散熱性、耐磨性和較低的摩擦系數，能夠消除工件外表面劃傷，同時能夠減少板料成形過程中的流動阻力。

2卸料方式設計

之前用凹模卸料的方式，在使用一段時間后，會發(fā)生不卸料將工件帶上來的情況，需要多次壓型動作才能完成卸料，有時會將工件壓變形而產生廢品，所以此次設計三處伸縮式剛性卸料銷，在壓型完成后，待設備回程時，利用回程力和卸料銷配合完成工件卸料。根據分析結果和分析采用的有限元模型尺寸設計模具凸凹模，最終完成模具設計，見圖3。

四、生產驗證

封頭模具制造完成后進行生產驗證，見圖4、圖5。工件外邊面未發(fā)現破裂、縮頸、劃傷等問題，我們所重點關注的起皺問題也沒有產生，最后進行重要尺寸測量，均符合工藝要求，其中φ248.5mm的最大直徑為φ248.7mm，最小直徑為φ248.2mm，完全符合工藝要求。試驗完成后，模具投入批量生產驗證，進行尺寸及表面質量監(jiān)測，通過表2可知，模具生產尺寸比較穩(wěn)定，外表面未產生劃傷，成形無褶皺，并且在封頭組焊過程中非常順利，并未因為封頭成形質量產生廢品，生產過程中無異常，可以持續(xù)生產。

五、結束語

在生產中，有限元分析已經變得不可或缺，可以讓理論計算中的模棱兩可變成顯而易見，并且合理的模具材料可以改善工件的成形質量和模具壽命，合理的模具結構更加能夠節(jié)約模具的制造成本。通過對封頭成形的計算和分析，選擇了合適的、經濟的、穩(wěn)定的無壓邊模具結構，得到了理想的產品。

作者:安秋博 單位:中車齊齊哈爾車輛有限公司