發動機艙自動滅火器方案設計

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1自動滅火器位置布局

發動機艙是汽車的中樞區域，布局緊湊。而自動滅火器受自身體積外形所限，必須有一個合適的位置和牢固的方式放置。

1.1車身駕駛室艙內布局

本文所述的商用車，是典型的前置發動機車型。車身發動機艙是整車的首腦部位，是動力總成中心及控制中心。它是由駕駛室地板、發動機罩、面罩框、前保險杠等組成的一個半封閉的空間。其中動力總成核心發動機和控制中樞ECU等均放置于此，重要部件還有蓄電池、前蒸發器、暖風、風窗洗滌壺、ABS、空壓泵、散熱水箱、前燈、防凍液壺等。另外，電子電器設備的電源線束、控制信號線束，進排氣管道、液體循環管路等都在艙內形成一個復雜的網絡。發動機艙內由于放置了眾多的零部件，導致布局空間相當緊湊，而滅火器及其附屬支架占用空間較大。并且艙內器件依托的車身本體鐵件大多是材料厚度較薄的鐵板，在滅火器本體3G動載工況下零部件強度較難滿足安裝要求。

1.2滅火器的布置原則

滅火器在發動機艙內布置，需要在滿足滅火要求的前提下，選擇強度高的車身部位，不降低車身模態及零部件強度、剛度。

1.2.1針對易起火點布置

汽車發動機艙內易起火部位主要有發動機本體及其管路、蓄電池及其開關等部位，其中，發動機引起的火患最難控制，后果最為慘烈。發動機及其管路其上易著火點按照危險性，依次為增壓器、發電機、高壓燃油泵及高壓燃油管、排氣管等。針對易著火點在艙內的位置分布和法規規定的滅火劑劑量要求，最終確定在本車型上安裝左右對稱的兩個滅火器，內貯干粉質量均為400克。車身左側位置的滅火器滅主要針對高壓燃油泵、增壓器等的火情，并能兼顧蓄電池可能產生的險情；車身右側的滅火器則主要排氣管、發電機等的火情。

1.2.2選擇車身強度足夠高的部位作為安裝位置

由于滅火器外殼較厚，加上支架和內貯干粉質量，整個滅火裝置的重量比較大，因此選擇厚度大、材料屈服強度較高的車身位置安裝，是非常重要的。而當零件料厚達不到直接安裝要求時，就必須對零件貼加強膠片和焊接加強支架來保證足夠的安裝強度。本車型的面罩框采用的雙層鋼板結構，骨架和外板都采用了高強度合金鋼，材料具有良好的強度和剛度性能，滅火器就安裝于面罩框的兩側位置。為了滿足較高的安全系數，使面罩框不至于出現開裂等問題，面罩框骨架部位增加了加強板，滅火器支架直接安裝于增加了加強板的零件處。

1.2.3滅火器拆裝方便，并且不影響艙內其他器件維護作業。

由于發動機艙內器件數量比較多，有一些部件需要經常性拆裝，滅火器布置之后不能影響其他部件后續操作。滅火器自身也需要拆裝方便，只需要簡單工具就能實現一次拆裝操作。另外，滅火器布置位置盡量對稱，既美觀又對車身模態有益。根據車身發動機艙內零部件布局，結合滅火器的放置原則，本車型最終確定了滅火器放置于面罩框內側上安裝點處，以支架懸掛固定的布置方式。滅火器自身用圓形抱箍緊抱，并與滅火器支架連接，滅火器支架另一端用螺栓固定于面罩框上。

2滅火器布置方案

2.1面罩框本體加強方案

面罩框本體是由內外兩層鋼板點焊而成，內部為焊接骨架，外部為一體化沖壓成型的鋼板，安裝外飾件。面罩框骨架總成為幾塊高強度板材焊接而成，內外板之間除搭接邊處，均有內部空腔，由于滅火器重量較重，內部需要增加加強板作為補充。加強板上需要焊接凸焊螺母，安裝螺栓可以直接與凸焊螺母配合，安裝便捷。

2.2滅火器支架設計方案

滅火器的安裝在滿足良好的布置位置基礎上，選擇安裝與固定方式也是極其重要的。目前主流的滅火器外殼為全鋁合金沖壓而成，無法用焊接的方式實現固定。而滅火器本體為了保證外形尺寸與密封性，不能在外殼壁隨意開孔。因此，滅火器本體需要用夾持的方式實現固定。滅火器與面罩框之間為了安裝與安全需要，必須保持一定的安全距離。因此，兩者之間須用剛性支架進行連接。支架自身既要能滿足滅火器本體的重力場動載所需的材料屈服強度，也要滿足與面罩框連接在一起時候的模態特性。支架制作所用必須為高強度合金鋼板，并且要增加加強筋和鈑金件翻邊來增大其抗彎模量。

2.3滅火器連接支架方案對比

滅火器連接支架在不同材料和不同料厚情況下，對滅火器安裝狀態影響很大。增大連接支架的鈑金厚度，會增加滅火器的連接強度。但同時自身重量也會增加，對面罩框連接點處的局部應力沖擊會更大，面罩框整體模態可能會降低。因此，本文針對連接支架在不同料厚下的應力影響進行了分析比較。

2.3.1方案一

滅火器本體、抱箍等為供應商合成供貨，并提供了詳細的設計數據。面罩框加強板采用高強度合金鋼DC03，料厚2.0mm。滅火器連接支架的料厚為設計變量，從幾種車身鈑金件主流料厚中選擇合適的厚度。在方案一中，滅火器連接支架采用1.5mm厚度的鋼板，具體設計數據詳見下表。

2.3.2方案二

在方案二中，增加滅火器連接支架材料厚度，采用2.0mm厚度同型鋼板。其余設計數據均保持不變。

3滅火器布置方案有限元分析

在確定滅火器布置方案之后，需要分別進行應力分析，以驗證面罩框、連接支架的整體強度、模態等是否滿足設計要求。針對方案一和方案二中的數據，前處理采用hapermesh軟件，求解器采用ABAQUS軟件。計算3G動載工況驗證滅火器支架及相關零部件的強度；在前處理過程中，輸入邊界條件，約束面罩框總成與車身的安裝孔全部自由度，計算模態。目標值要求滅火器支架總成一階模態值不小于33Hz。

3.1方案一

滅火器支架總成一階模態：滅火器支架總成二階模態：3G動載工況驗證面罩框骨架上加強板應力結果：

3.2方案二

滅火器支架總成一階模態：滅火器支架總成二階模態：3G動載工況驗證面罩框骨架上加強板應力結果：

3.3方案比較由有限元分析

方案一中1.5mm支架在3G動載工況下的應力滿足要求，但是一階模態比較低，滅火器連接支架可能在實際使用過程中出現質量問題，滅火器連接支架需要通過增加厚度加強筋等增大一階模態。方案二中2.0mm料厚滅火器連接支架在模態分析和3G動載工況下，均滿足合格標準，一階模態37.5Hz，超過面罩框一階模態最低標準33Hz；3G動載下面罩框骨架上加強板應力68.9Mpa，比方案一略有上升，但是遠遠低于面罩框骨架上加強板的應力極限120Mpa。方案二中滅火器連接支架能夠滿足設計要求，2.0mm厚度鋼板也是車身最常用板材，設計該料厚是可行的。面罩框加強板、滅火器抱箍等也均能滿足要求，方案二為本車型所采納。

4結論

根據滅火器的布置原則，選擇面罩框部位作為安裝位置，該部位車身強度足夠高、便于拆裝。滅火器采用左右對稱布置，左右各懸置一個。為了滿足較高的安全系數，使面罩框不至于出現開裂等問題，面罩框骨架部位增加了加強板，滅火器通過連接支架安裝于此處位置。由于布置方案對滅火器連接支架要求最高，本車型對連接支架進行了差異化方案設計。本車選擇了兩組方案，以滅火器連接支架的鈑金厚度為變量，分別驗證能否滿足面罩框模態特性和滅火器重力場動載要求。經過有限元分析，連接支架設計厚度2.0mm能夠滿足安裝要求，本車最終采用了方案二作為布置方案。本車自動滅火器布置方案既保證了及時撲滅火情的需要，也滿足了車身自身的強度和模態特性，后續即可以進行大批量產品車驗證。如果本方案最終被采納，對于車輛安全性與車身性能的提升均會起到較大作用。

作者：孟兵 單位：南京汽車集團有限公司汽車工程研究院