加工工藝精選(九篇)

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第1篇：加工工藝范文

軸承蓋是機床經常用到的零件，其材料通常是鋼材或鋁材。所加工的軸承蓋要的尺寸比較小，結構比較單薄，有一定的復雜性，其孔和底面加工精度要求較高，此外幾個完全貫穿的孔對位置精度要求也較高。分析了鋼材軸承蓋的加工工藝過程。考慮到工件形狀復雜和材料比較薄等特點，在加工過程中要注重工藝設計。首先加工基準表面，再以該表面為基準加工其他部位；其次，加工中需要自己設計專用夾具，在加工較薄位置的工序中，需要手動方式夾緊。由于該零件的形狀公差、位置公差以及加工表面粗糙度較高，為保證其加工質量，需要編寫完善的加工工藝對加工進行指導。

關鍵詞：

軸承蓋；工藝分析；基準面；夾具

產品加工工藝是指導產品或零件加工過程中的操作指導方法，是指導加工生產過程中的重要技術文件[1]。產品在加工過程中遇到的各種問題都是要通過機械加工工藝來得到解決，因此通過加工工藝規程來約束加工過程是生產過程中對產品質量的重要保證和依據，在加工過程編制加工工藝時必須保證其合理性、科學性和可行性[2-3]。以下通過典型零件軸承蓋的加工工藝分析，獲得金屬加工工藝設計和編排的規律掌握和經驗積累。

1分析

軸承蓋是機床經常用到的零件，其材料通常是鋼材或鋁材，本文以圖1的軸承蓋分析其加工工藝過程。

1.1軸承蓋結構分析

所加工的軸承蓋要的尺寸比較小，結構比較單薄，有一定的復雜性，其孔和底面加工精度要求較高，此外幾個完全貫穿的孔對位置精度要求也較高，中間大孔和另外8個孔的粗糙度要求在Ra1.6或更高，需要精加工，所有加工的孔公差要求為±0.02mm.由于該零件的形狀公差、位置公差以及加工表面粗糙度較高，為保證其加工質量，需要編寫完善的加工工藝對加工進行指導。

1.2軸承蓋的工藝要求

圖1的軸承蓋加工工序如下。（1）夾緊材料后，車端面及外圓輪廓；（2）鉆中心孔；（3）鉆小的通孔；（4）鉆大的通孔；（5）鏜孔至Φ84mm；（6）切斷；（7）掉頭夾緊，加工切斷端面至要求的粗糙度；（8）取下工件，裝夾裝夾到銑床加工兩側平面，精銑加工，一側鉆直徑4mm通油孔；（9）取下工件，以機床水平面做基準面放平，夾緊兩側平面后鉆陣列通孔和通油孔。以上加工中，主要涉及到平面加工、鏜孔和鉆孔工藝。（1）平面加工涉及1）軸承蓋底部面的粗車、精車加工，其要加工的表面粗糙度要求是Ra1.6；2）軸承蓋端面的粗車、精車加工，其要加工的表面粗糙度要求是Ra1.6；3）軸承蓋兩側平面銑削粗加工、精加工，其表面粗糙度要求是Ra1.6.（2）鏜孔加工涉及Φ84的中間通孔的粗、精鏜孔加工，其表面粗糙度要求是Ra1.6.（3）鉆孔加工涉及：1）Φ6的陣列孔鉆、鉸加工，其表面粗糙度要求是Ra1.6；2）Φ4和Φ5通油孔鉆、鉸加工，表面粗糙度要求是Ra1.6.軸承蓋原材料采用鋁合金材料，其生產率很高、構造結構相比之下比其他材料比較細密些、在性能上還能夠承受相對較穩定的壓力，占用的生產面積也相當的小，一般情況多為中批量生產。通過對軸承蓋要進行加工的零件的結構、加工精度的要求和比較主要加工的表面進行了分析，選擇了比較簡單制造方法和選取中批量生產方式，為加工工藝規程提供了必不可少的資料。

2軸承蓋工藝設計

2.1加工工藝過程

在以上要加工的過程中分析可看出，現在有要進行加工的零件的主要要進行加工內容是孔系，槽系，平面結構等。一般情況下，保證平面的加工精度比保證加工孔系的加工精度要容易的多。對于要現在要進行加工的板蓋相比來說，在現實的加工過程中主要的加工問題首先是要保證要進行加工的孔尺寸的位置的精度及要進行加工的尺寸的精度，在進行加工過程中處理好要加工的平面和要加工的孔之間的相互關系及要加工的槽的各個尺寸精度達到技術要求。由圖1零件的尺寸精度和技術要求可知：軸承蓋要進行加工的尺寸精度以及要進行加工的形狀精度等的要求都不是算高，目前的加工條件能夠滿足進行加工的精度要求。

2.2設備的選擇和加工方法

確定好各表面的加工方案設計和各表面的加工工藝是密切相輔的，也是相關相成的。對要進行設計軸承蓋的加工工藝來說，首先應該選擇能夠滿足加工平面系和加工孔系加工精度要求的方法及加工設備。其次，要考慮從進行加工零件的加工效率和要進行加工的零件加工的工期。最后，還是要適當考慮加工零件的經濟因素，在能夠滿足達到生產率和達到技術要求的前提下，盡可能考慮選擇加工成本比較低的機床設備進行生產加工。

2.3影響加工方法和因素

（1）在進行加工過程中要考慮到要進行加工的零件的表面的精度和要表面的質量的要求情況。要根據現實的每個部位要進行相對合理的加工進行加工表面加工工藝技術要求，選擇簡單合理快捷的加工方法及相對的分次加工來進行加工。

（2）在加工過程中要考慮到加工企業或要加工的車間設備現實實際情況，同時多考慮靈活相應不斷地改進現有的加工工藝和現有的加工設備與方法進行改進，提高加工工藝水平。

（3）在要對一個零件進行加工的過程中一般是先選擇用一種相對簡單快捷的加工方法按技術要求進行加工零件，在加工以后能滿足主要的主要表面的技術要求來選定最終的加工方法，在接著再進行選擇前面加工過的各項加工工序的加工方法進行加工，列如現在要進行對某一個軸的某一段主要的外圓面進行加工，這段要加工的外圓要求公差為IT6，要加工的這段表面粗糙度值為Ra0.63，并且還要有要求進行淬硬時，其最終選擇加工方案為加工工序選用精磨，準備前面加工工序可先考慮為精車—在考慮進行半精車--淬火—最后在考慮進行粗磨。

2.4加工方案選擇

（1）現有要進行平面切削加工過程方案為：首先要進行粗銑后在進行精銑（IT7-IT9），表面粗糙度為Ra0.8-6.3.

（2）孔的加工方法:加工零件孔的粗糙度的要求都不高，所以用粗，精銑兩步完成。

2.5粗基準選擇應當滿足以下要求

（1）在進行要求質量不高的粗加工中粗基準的選擇應選擇應考慮用沒加工過的表面為粗基準。

（2）選擇加工余量均勻的重要表面作為什粗基準。

（3）應根據加工余量均勻的重要表面為粗基準。

（4）應最大可能選擇有光澤，相對平整，表面干凈，面積相對大點的表面作為粗基準點，以便于保證定位相對準確，夾緊牢固可靠。

2.6精基準的選擇原則

（1）基準選用重合原則；

（2）基準選用統一原則，應盡可能考慮選用統一的定位基準；

（3）互為基準原則。此外，應該相應選擇要進行加工的工件上整齊平整，相對精度高、面積相對大點的表面作為精基準點，以保證在加工過程的定位和穩固性和可靠性，并還要考慮到在加工中工件裝夾是否方便快捷，夾具的設計是否簡單等。從加工零件圖上分析可知要加工的的底平面與Φ84mm的小孔，適于作為加工中的精基準使用。

2.7工藝線路的制定

對于現在要進行生產加工的產品不是很大中批量生產的零件來說，一般情況來說都是要首先是要考慮先加工出一個統一的基準。軸承蓋在進行生產加工過程中的第一步就是就是加工出一個統一基準便于以后加工。首先在進行加工過程中應安排就是先以孔和面定位，在進行粗車加工，在進行精車進行加工，在加工零件底面和大頭孔上平面。

3結束語

相對合理的加工工藝不但但是要按照加工工藝進行零件加工達到前期設計的要求還要有一般的合理性才行，而且還要選用相對好的機械加工工業性還要達到設計要求滿足性能要求，也就是要有在進行加工中有很好的合理性，要在生產中便于滿足達到在生產中進行合理的加工，更要能夠完全在保證質量的情況下在實際加工過程中的加工質量達到質量技術要求，同時還要使在現實加工生產過程中使加工的勞動量最小。

參考文獻：

[1]喬元信.公差配合與技術測[M].北京：中國勞動社會保障出版社，2006.

[2]姜波.機械基礎[M].北京：中國勞動社會保障出版社，2005.

第2篇：加工工藝范文

關鍵詞：曲柄；效率；加工工藝

引言

在新機研制期間，零件結構及各種參數都需要經過試驗才能最終確定，使用最少的工藝裝備，利用各種辦法將零件在最短的時間內加工出來，節省研制費用是目的所在。

1 某機一級曲柄結構特點及技術要求

某研制機一級曲柄材料為1Cr11Ni2W2MoV，其結構是由基準圓柱上連接三個不在同一水平面上的外臂，基準圓柱底面及大孔中心為零件基準，零件上的孔及裝配關節軸承處的槽是零件的關鍵部分。零件上孔的精度等級為7級精度，各孔相對大孔及基準圓柱下表面位置度為Ф0.03；槽的上下面對基準面的尺寸公差為±0.05mm，槽處臂厚3.5mm，槽寬5mm，槽底的轉接圓角為R0.5和R1。

2 一級曲柄加工工藝分析

零件上與軸承配合的孔尺寸精度及位置度要求較高，零件基準面小，裝夾定位困難，零件孔位置度及連接槽尺寸測量困難。

合理安排工藝方案，在零件上留工藝壓緊部位，磨出基準，始終以磨出的基準定位找正，進行上、下表面及三處連接槽的加工，使零件的加工及測量更加方便。在加工上、下表面時采用銑加工，精密孔在數控鏜床上加工，連接槽采用慢走絲線切割加工。

3 一級曲柄加工工藝

通過以上工藝分析制定主要工藝路線如下。

毛料銑六方磨基準面鏜基準孔銑上表面銑下基準面鏜孔線切割三處槽（分三個工序）線切割外型去除重熔

層。

零件毛料為鍛件，為提高新機研制進度，毛料采用自由鍛，鍛成方料。

在普通立式銑床上將毛料六面銑平。上、下大面按尺寸要求留出磨削量，其余側面銑去的量盡可能少，為后續工序留的壓緊面盡量大。

磨基準面工序磨削零件上下表面及兩相鄰側面，上下面相互平行度不大于0.01mm，磨削的相鄰表面相互垂直度不大于0.02mm，磨削后表面作為后續工序的定位、找正基準。

銑上表面工序，在數控銑床上，以磨削后基準表面作為定位面，用壓板壓緊上表面，拉直找正磨削側面，以下表面上鏜削后的基準孔中心作為加工坐標系原點進行銑加工。粗加工則可選擇不帶底R的立銑刀去除大部分余量，給精加工留0.2mm～0.3mm加工余量。由于三處外臂上下表面不在同一平面內，與基準圓柱相連處有轉接R，需用帶R的圓柱立銑刀或球頭立銑刀進行加工，用球頭立銑刀加工時平面處需另一把平頭立銑刀，兩把刀加工易使加工面產生接刀痕，為使加工表面不產生接刀痕，使用一把帶R的圓柱立銑刀既可加工出R又可加工平面。加工時盡量選擇大直徑的刀具，零件凸臺邊外臂較寬，與側壁較近，為保證轉接R處加工相對完整，又不碰到凸臺外臂（如圖1所示），最后選擇直徑8mm帶底R的立銑刀進行精加工。零件加工后如圖2所示。

銑下基準面工序，零件翻面，用壓板壓緊上表面，拉直找正磨削側面（與上工序相同），以上表面上鏜削后的基準孔中心作為加工坐標系原點進行數控銑加工。零件加工時有一處深槽，為避免打刀，采用小切深（ap=0.15mm）、大進給（f=300-500mm/min）的方式進行銑加工，加工中充分澆注冷卻液，提高刀具壽命，降低加工成本。零件上轉接R與上工序相同，為減少刀具種類，粗精加工使用刀具與上工序相同。加工后零件如圖3所示。

以上兩道銑工序均利用UGCAM軟件編制數控程序，對數控程序進行優化，選擇合理步距，縮短區域內、區域間抬刀距離，控制進退刀距離，減少刀具空行程時間，提高零件加工效率。將UG毛坯和零件模型轉化為STL文件導入VERICUT仿真軟件，并將UGCAM生成的數控程序添加進去，進行數控程序仿真，在分析菜單下選擇自動――比較選項，查看零件加工過程中是否產生過切、殘留，當存在過切、殘留等現象時，通過分析VERICUT日志信息，對數控程序進行調整。對調整后的數控程序重新進行仿真，直至在自動――比較圖框下出現沒有區別時，在VERICUT界面下方信息提示欄會提示模型是一致的時，可將該程序用于現場生產。

鏜孔工序，在數控鏜床上進行，以零件基準面為下表面，用墊塊墊起，將零件找平，拉直找正零件磨削側面用4個壓板將零件壓緊。零件上孔的位置度和尺寸精度較高，工藝上采用了打點-鉆孔-擴孔-鏜孔-鉸孔工藝方案，通過鏜孔保證零件的位置度要求，鉸孔保證零件的尺寸要求，降低了對操作者的技能要求。

該零件凸臺處有Ф4和Ф9兩種孔，在零件未進行切槽前形成臺階孔，需要注意Ф9孔的加工深度，由于鉸刀前端存在倒角，鉸削深度要大于孔深，將倒角長度讓出，鉸孔前的鏜孔深度要保證足夠的鉸孔深度，擴孔深度要保證足夠的鏜孔深度且不破壞下端Ф4孔。經計算，用Ф8.5鉆頭擴孔深度為8mm，鏜孔深度6.5mm，鉸孔深度6mm。

鏜孔加工后在此工序將線切割外型用穿絲孔一并加工完成。

線切割三處槽工序，分別以兩磨削側面為底面，拉直找正零件基準大面跳動不大于0.02，壓緊零件上表面。分三個工序加工三處槽。

為保證零件加工質量，切槽工序在慢走絲機床上進行多次切割，多次切割時應注意在第一次切割完成后，應暫停檢查料芯是否掉落，如料芯未掉落，應將料芯撥落或吸出，以免料芯與銅絲之間產生放電，影響零件加工質量。零件切割時應將Z軸降到盡可能低，避免零件產生鼓肚現象。

零件切槽后，第二天用百分表對槽進行檢查，槽表面平面度較好在0.01mm以內，說明用慢走絲進行線切割槽可以有效控制零件加工變形。

線切割外型工序，將零件基準面向下放平，拉直找正磨削側面，用壓板壓緊上表面。利用穿絲孔穿絲切割零件外型。切割零件外型時應注意，零件外型切割完成時零件向下落會產生傾斜，如銅絲繼續放電，可能造成對零件已加工表面的破壞。需要采取相應的保護措施：如在零件外型切割完成時的程序中加M00進行暫停將零件取出；在零件進退絲處加小凸臺對零件進行保護；用吸鐵石將零件和余料吸在一起避免零件傾斜掉落（零件需有磁性）等。

全部線切割工序完成后，由鉗工對零件線切割表面重熔層進行去除，去除該零件達到零件最終尺寸要求。至此，零件主要加工工序全部完成。

第3篇：加工工藝范文

（安徽富煌三珍食品集團有限公司，安徽 巢湖238076）

摘要：鹽漬鱈魚片的加工，就是將國外進口的冷凍鱈魚經解凍、開片、修整、摸刺、清洗、控水、鹽漬、晾曬、干燥、內包裝、金屬探測、外包裝而制成的鹽漬類產品。成品的水分控制在48%～52%，鹽分控制在22%～24%。出口目的國主要有加拿大、美國、俄羅斯、歐盟和巴西。該產品的主要原料有：狹鱈、真鱈、黑線鱈等，輔料主要是食用鹽。產品需脫鹽充分后加熱食用，對魚類過敏者慎用。產品保持在0～4 ℃冷藏環境下裝運和銷售。該類產品生產工藝簡單，產量總體沒有冷凍魚片高，生產周期比冷凍產品長，但卻是企業的一個新的增長點，對企業補缺生產季節差，穩定工人起到一定積極作用。

關鍵詞 ：鹽漬鱈魚片；水分；鹽分；冷藏

作者簡介：梅冬生（1983-），男，安徽巢湖人，生產工藝研究員，研究方向：水產品加工。mei.mds@qq.com

DOI:10.3969/j.issn.1004-6755.2015.09.019

魚片的基礎上發展而來，原料主要來自國外進口，只是在加工工藝和使用的輔料上有所區別。因是鹽漬產品，在高鹽的環境下產品的微生物不容易繁殖，再加上原料來自深海捕撈，受藥殘重金屬的污染概率很小。本工藝針對鹽漬鱈魚片的加工和對加工過程中容易出現的問題進行控制，確保產品符合進口國要求。

1生產原料及設備

1.1原料[1]

原料均來源于海捕鱈魚，進口時，供應商需提供出口國產地證、健康證以及我國檢驗檢疫出具的健康證，檢驗檢疫合格后方可接收加工。原料到廠時，進行感官檢查，同時由化驗室抽樣進行微生物檢驗，對證書不全或有質量問題的原料，有權拒收。

1.2設備或設施

解凍池、操作臺、刀、砧板、筐、籃子、秤、金屬探測儀、干燥設施（烘道）等。

2加工工藝

2.1工藝流程

原料魚驗收原料貯藏原料解凍清洗剖片去皮、修整摸刺、控水鹽漬晾曬干燥內包裝金屬探測外包裝入庫冷藏發運

2.2操作要點

2.2.1原料魚驗收重點檢查原料的三證是否齊全，結合產品的感官和微生物指標來判斷是否接受。

2.2.2原料貯藏原料貯藏在-18 ℃以下的專用庫內，并按不同品種、規格、批次進行分類存放做好標識，保證庫內的溫度，定期檢查，以防止原料風干、變質。

2.2.3原料解凍將原料魚放入解凍槽中用流水進行解凍3～5 h（根據不同的規格以達到用手稍用力魚體呈彎曲狀），解凍后魚體溫度控制在-2～4 ℃，不可解凍過大，或沒有解凍開。解凍是整個加工鏈上一個重要環節，可以較大程度地影響產品質量和產品出成率。

2.2.4清洗用凈化水沖洗干凈。

2.2.5剖片自魚體的腹部或背部貼肋骨下刀，魚片上不留有肋骨、腹鰭和背鰭；去掉外皮，并將腹部黑膜去凈，觸摸以檢查余刺，若發現立刻去除。

2.2.6去皮、修整將剖好的魚片皮面向上人工去皮。剖片后將鰓骨、邊鰭、腹條、腹刺等去除干凈。

2.2.7摸刺、控水魚片上不允許有硬刺，中刺后部允許有軟刺1～2根。筐45°斜角，每筐裝2?5～3 kg魚片，控水5 min以上。

2.2.8鹽漬每個筐都要用塑料片將四面及筐的底部鋪好，將筐的底部均勻地撒一層鹽 再將魚片拉直平放入筐內，把每一條魚片的腹腔部位都要稍微地壓在魚片的頸部肉下，魚片的頸部始終是在筐的兩端，一層鹽，一層魚片，每層魚片都要拉直放平，每層鹽都要撒均勻，一直將稱好的魚片擺完為止，每筐的最頂部一層魚片擺完之后，要用鹽把魚片的表面全部蓋住，不能露出魚片。然后用塑料片將表面蓋好，拉入鹽漬間鹽漬。

2.2.9晾曬根據不同的水分要求和天氣決定晾曬時間。

2.2.10干燥烘道溫度在21～25 ℃左右，濕度在30 ℃左右，烘道烘魚片的時間按水份要求。

2.2.11內包裝將干燥好的魚片按規格要求包裝好。

2.2.12金屬探測每一包裝產品都應經過金屬探測測試以檢查金屬異物。在金屬探測開始和結束時，以及生產過程中每隔一小時，都應檢查探頭的精確性。同時保證測試棒在校準后正確安裝。將全部經過金屬探測器探測，確保無金屬雜質后，方可進入下一道工序[2]。

2.2.13外包裝將經過金屬探測的魚片按外箱標識規格稱重包裝好，封箱。箱外需注明品名、凈含量、輸出國名稱、衛生注冊號、報檢批次、生產日期及原料批代碼、輸入國名稱。

2.2.14貯藏產品放在2～3 ℃的冷藏庫中貯藏

2.2.15運輸成品在2～3 ℃的條件下裝運。

3質量標準

3.1質量標準

各種質量指標見表1-表3。

4加工過程中注意事項及常見問題

加工過程中所使用的主要輔料是食用鹽，輔料的來源需符合國家要求。與其他冷凍產品生產的要求不同，沒有速凍過程，增加了鹽漬、晾曬和干燥過程。實際生產中要實時監控產品的水分及鹽分含量。在儲運過程中，因是鹽漬產品，溫度要求高溫差波動小，控制在0～4 ℃，如產品回溫高鹽產品會吸收空氣中的水分，而導致產品不合格的情況時有發生。

參考文獻：

[1]

國家質量監督檢驗檢疫總局.出口食品生產企業備案管理規定.2011

[2] 中國出入境檢驗檢疫協會．水產品危害分析和關鍵控制點（HACCP）指南．2011，第四版

第4篇：加工工藝范文

關鍵詞：木瓜；酸奶；工藝

中圖分類號：TS252．54文獻標識碼：A文章編號：0439－8114（2011）14－2927-03

Study on Process Technology of Papaya Yogurt

FU Hong－jun

（Office of Academic Affairs， Central South University of Forestry and Technology，Changsha 410004，Hunan，China）

Abstract： The best craft for making papaya yogurt obtained through experiment was as follows， content of papaya slurry， 30％（m／m）； white sugar consumption， 8％（m／m）； Streptococcus thermophilus∶Lactobacillus bulgaricus，1∶1（m∶m）； inoculum， 3％（m／m）； fermentation temperature， 42℃； fermentation time， 6 h； compound stabilizer， CMC：PGA＝0．30％：0．20％（m∶m）． Papaya yogurt prepared under these conditions was homogeneous， with exquisite taste and moderate sour．

Key words： papaya； yogurt； technology

木瓜，果皮光滑美觀，果肉厚實細致、香氣濃郁、汁水豐多、甜美可口、營養豐富，有“百益之果”、“水果之皇”、“萬壽瓜”之雅稱，是嶺南四大名果之一。木瓜富含17種以上氨基酸，其中有7種為人體必需氨基酸，糖分的質量分數為8％～10％、有機酸的質量分數為3．2％、維生素C的含量為96．8 mg／（100 g）、維生素A的含量為6．35 mg／（100 g）、果膠的質量分數為9．5％，此外還含有豐富的礦物質（鈣、鎂、磷、鉀等）、木瓜蛋白酶、番木瓜堿等［1］。中醫研究表明，木瓜味甘、性平、無毒，具有潤肺、和脾胃、助消化、清暑解渴等功效［2］。木瓜中含有多種活性成分，具有重要的生理和藥理價值［3－5］。酸奶作為一種乳酸菌發酵制品，具有調節腸道菌群、降低血脂、抗腫瘤、活化免疫細胞等重要的保健功能。目前，酸奶制品的品種越來越多，風格也由原味酸奶向調味型酸奶和功能性酸奶轉化。以奶粉和木瓜為主要原料，研制了一種新型的具有特殊風味的木瓜酸奶，其產品具有木瓜和乳酸菌制品的雙重功效，為木瓜的深加工提供了新的途徑。

1材料與方法

1．1材料

1．1．1試驗材料木瓜：九成熟新鮮果（市售）；菌種：嗜熱鏈球菌和保加利亞乳桿菌；奶粉、白砂糖、穩定劑［羧甲基纖維素鈉（CMC）、海藻酸丙二醇酯（PGA）］、變性淀粉等。

1．1．2主要儀器和設備打漿機：江蘇省金壇市榮華儀器制造有限公司；JJ－2均質機：金壇市榮華儀器制造有限公司；YXQ－LS－50SI高壓蒸汽滅菌鍋：上海博訊實業有限公司醫療設備廠；pHs－3C型酸度計：上海精密科學儀器有限公司；150C／250D恒溫培養箱：金壇市精達儀器制造廠；無菌操作臺：蘇州市億達凈化實驗室設備有限公司。

1．2方法

1．2．1分析測定方法［6］酸度的測定：酸堿中和法；糖度的測定：費林試劑法；蛋白質的測定：凱氏定氮法；可溶性固形物含量的測定：手持折光儀。

1．2．2參考質量標準［7，8］

1）成品感官品質評價。從色澤，滋味、氣味，組織狀態三個方面進行了評價（表1）。

2）微生物評定標準。大腸桿菌：30 MPN／（100 mL）；致病菌：無；霉菌：30 MPN／（100 mL）；酵母：50 MPN／（100 mL）。

3）理化指標。脂肪（m/m，％）：3．5；Pb（mg／kg）：1．0；非脂乳固體（m/m，％）：8．6；酸度（°T）：85～115；總糖（m/m，％）：10；As（mg／kg）：0．5。

1．2．3工藝流程木瓜漿的制備：木瓜選別清洗去皮、切半切塊軟化打漿膠磨殺菌冷卻。木瓜酸奶的制備：白砂糖等輔料、脫脂奶粉混合預熱均質殺菌冷卻接種發酵冷卻攪拌加果漿灌裝冷卻成品。

1．2．4工藝操作要點

1）木瓜漿的制備。①原料選擇。選擇市售九成熟的無霉變、無蛀蟲的新鮮木瓜。②清洗消毒。用含氯水浸泡果實洗去表面污物，再用清水洗凈。③去皮、切半。用不銹鋼刀削去果皮，去種子，然后切1 cm3的小塊。④軟化。在95～100 ℃熱水燙2～3 min，然后撈起冷卻。以鈍化木瓜蛋白酶活性和殺滅微生物，使果肉軟化。⑤打漿。將軟化的果肉放入打漿機中打成勻漿。⑥膠磨。將打漿好的原料通過膠體磨使之細微化。木瓜含有一定的纖維素，打漿出來的果漿直接加入到奶中的口感較粗，經過膠體磨細化后顆粒小于1 μm的果漿生產的成品口感細膩、味道較好。

2）木瓜酸奶的制備。①預處理。選用試驗用脫脂奶粉，將奶粉用開水混合。②混合。將白砂糖和穩定劑等輔料預先用熱水溶解后按一定量加入混合乳中，攪拌均勻后過濾去雜質。白砂糖的用量按7％～10％（m/m，下同）添加做對比試驗。③均質、殺菌。混合好的物料加熱至60 ℃，在20 MPa均質［9］，升溫到95 ℃保溫6 min，然后冷卻到43 ℃。④接種、發酵。按混合乳的量加入2％～3％（m/m，下同）的發酵劑混合送入發酵房發酵，酸度達到70～80°T時終止發酵，將發酵乳冷卻到15 ℃。發酵時間為2～6 h，發酵溫度為38～44 ℃。⑤冷卻。將發酵乳在15 ℃左右冷藏10～12 h，完成后發酵。⑥攪拌加果漿。將酸奶與木瓜果漿混合，木瓜漿加入量為20％～50％（m/m，下同）。⑦灌裝。將成品灌裝，在5 ℃下冷藏。

1.2.5單因素試驗和正交試驗就白砂糖用量、木瓜漿用量、菌種的選擇、發酵時間和溫度、穩定劑的選擇這5個單因素，分別研究它們對木瓜酸奶成品的影響。選取木瓜漿用量A、白砂糖用量B、發酵時間C、接種量D 4個影響因素，對于各個因素，分別取3個水平進行正交試驗，根據色澤、氣味、滋味、組織狀態等綜合評分，確定最佳配方，正交試驗設計見表2。

2結果與分析

2．1單因素對木瓜酸奶的影響

2．1．1白砂糖用量對成品的影響從白砂糖用量試驗（表3）及口感嘗試可見，白砂糖用量在8％左右較為適宜，酸甜適中較。

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2．1．2木瓜漿用量對成品的影響木瓜漿用量的多少影響成品的色、香、味，所以一定要控制好。從木瓜漿用量的試驗（表4）及口感品嘗得知，木瓜漿的量在20％～30％較為適宜。

2．1．3菌種的選擇由于木瓜的酸度不高，為了使成品酸甜適中、口感好，應選擇產酸能力中等、產黏能力高、水解蛋白能力弱的發酵劑。我們選擇產香能力強的保加利亞乳桿菌與一種產黏能力高的嗜熱鏈球菌混合，從表5可見，嗜熱鏈球菌∶保加利亞乳桿菌＝1．0∶1．0（m/m，下同）時，得到的產品味道較好。

2．1．4發酵時間和溫度對成品的影響發酵溫度不但影響酸乳中菌種生長的快慢，還影響酸乳中菌種種類的比例，從而影響酸乳中乳酸種類的比例。由表6的結果以及對成品的感官品質綜合評價可知，若發酵溫度較低，則嗜熱鏈球菌比保加利亞乳桿菌發育旺盛，L（＋）－乳酸的比例增大，酸味不足，酸奶硬度較小，達到規定酸度的時間較長。若發酵溫度較高，則保加利亞乳桿菌比嗜熱鏈球菌發育旺盛，D（－）－乳酸的比例增大，出現刺激性較強的酸味，酸奶硬度較大，達到規定酸度的時間較短，香味成分不足，在保存過程中酸度還會增高，導致不好的結果。當發酵溫度為44℃時凝乳的時間短，但制成的酸奶口感差、黏度低、乳清析出比較多；而當發酵溫度低一些時凝乳的時間要長1個多小時，但所得的酸奶口感、黏度好，所以溫度在42℃為最適溫度，滋味最好。

2．1．5穩定劑的選擇試驗證明［10］不加穩定劑的木瓜酸奶組織狀態差，容易出現絮凝、分層、沉淀等現象，因此通常還必須加入適當的穩定劑。研究表明，各種穩定劑在單獨使用時效果都不甚理想，本次試驗選用CMC和PGA作為復合穩定劑，并通過試驗選擇最佳比例用量。從表7可見，復合穩定劑CMC∶PGA的比例為0．30％（m/m，下同）∶0．20％（m/m，下同）時，產品的穩定效果很好，用量不能太大否則會影響口感。

2．2木瓜酸奶配方優化試驗

由表8可見，木瓜酸奶的最佳配方為A2B2C3D1，即木瓜漿用量為30％，白砂糖用量為8％，發酵時間為6 h，接種量為3％。按此配方進行驗證試驗，所得木瓜酸奶黏度適中，狀態均勻，酸甜爽口，具有木瓜的自然清香。

4結論

通過試驗得出木瓜酸奶的最優配方為：木瓜漿用量為30％，白砂糖用量為8％，嗜熱鏈球菌∶保加利亞乳桿菌為1．0∶1．0，接種量為3％，發酵溫度為42 ℃，發酵時間為6 h，最佳復合穩定劑為CMC∶PGA＝0．30％∶0．20％。試驗結果表明，木瓜酸奶生產工藝切實可行，并且制得的木瓜酸奶組織均勻、口感細膩、酸甜適度。

參考文獻：

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［10］ 謝主蘭，吳文龍． 木瓜乳酸發酵飲料的工藝研究［J］． 食品工業科技，2002（1）：10－12．

第5篇：加工工藝范文

關鍵詞：柚汁 酸奶 發酵

中圖分類號：TS252.54 文獻標識碼：A 文章編號：1672-5336（2013）24-0000-00

柚子是亞熱帶的一種主要水果，在我國長江以南的各個省份均有廣泛的栽培，印度、越南、錫蘭、緬甸等國家也都有所栽培。柚的根、葉以及果皮都能入藥，具有理氣散結，消食化痰的功效，其花、葉以及果皮則可以用來提取芳香油。目前的藥理研究表明，柚子的果肉和果皮，都富含枳實、新橙皮、胡蘿卜素、維生素C、B族維生素、揮發油、糖類以及礦物質等。柚皮具有和其他的黃酮類相似的功效，可以用來抗炎，并且柚皮的復合物比其純品的抗炎作用強。現代的醫藥學研究表明，柚肉中富含維生素C和類胰島素的成分，因此具有降血脂、降血糖、養容美膚、減肥等功效。經常食用柚子，對于患有糖尿病以及血管硬化等疾病的人都具有良好的輔助治療功效，同時，對于肥胖者也有著健體養顏的功能。因此，我們以鮮奶為基本原料，加入適量已經處理的柚汁，用來研制一種新型營養保健的柚汁酸奶。

1 材料和方法

1.1 實驗材料

鮮奶；蔗糖；柚汁；菌種（嗜熱鏈球菌和保加利亞桿菌等比例）。

1.2 儀器設備

殺菌鍋；生化培養箱；均質機；離心機；膠體磨；小型膨化機；無菌室。

1.3 實驗方法

柚汁的提取工藝流程：鮮柚 清洗 去皮 沸水燙漂 果肉打漿 過濾 原汁

酸奶的生產工藝流程：鮮奶 凈化 預熱 均質 殺菌 配料 接種 發酵 冷藏

1.4 柚汁酸奶配方研究

1.4.1 確定加糖量

通過預試驗，在確定柚汁添加量、接種量、培養時間的基礎下，進而確定蔗糖添加量。

1.4.2 確定柚汁添加量

通過預試驗，在確定加糖量、接種量、培養時間的基礎下，進而確定柚汁添加量。

1.4.3 確定接種量

通過預試驗，在確定柚汁添加量、蔗糖添加量、培養時間的基礎下，進而確定發酵劑接種量。

1.4.4 確定柚汁酸奶的配方

設計L9（34）正交試驗，借助感官評定的考察方法進而確定蔗糖、柚汁、接種量、培養時間幾個因素之間的最佳配比。

1.5 理化指標的測定

測定蛋白質：凱氏定氮法；

測定脂肪：堿性乙醚提取法；

測定總酸：NaOH滴定法；

測定總固形物的含量：直接干燥法。

2 結果與討論

2.1 加糖量對柚汁酸奶品質的影響

在實驗過程中，加入不同量的蔗糖進行試驗，制得酸奶成品，通過對實驗的分析以及感官測定方法對其進行考察。加糖量不僅可以影響酸奶制品的酸甜程度，同時增加了酸奶原料溶質反滲透能力，進而延長了酸奶發酵時間。此外，由于蔗糖中含有較多的羥基，具有良好分散作用，因此可以有效抑制分層現象的發生，增加制品穩定性。結果顯示原料中加糖量在7%～11%比較適宜。

2.2 柚汁添加量對酸奶品質的影響

在柚汁酸奶的制作過程中，隨著柚汁量的增加，酸奶制品的色澤、口感、凝結狀態以及穩定性等都在逐漸變差，因此表明酸奶發生凝結是因為乳酸菌在生長繁殖過程中形成乳酸引起的。由于柚汁的加人，對于酸奶凝結狀態的形成造成了很大影響。由于柚汁色澤發黃，呈現出淺黃色，隨著柚汁加入量的不斷增加，使得酸奶制品的色澤發黃。柚汁的添加量在0.4%～0.8%之間比較適宜。

2.3 接種量對酸奶品質的影響

不同的接種量對于酸奶的凝乳狀態以及酸奶制品最終的酸度都有著直接影響。實驗結果表明，柚汁酸奶的配方中細菌接種量控制在3%～5%之間較為適宜。

2.4 正交設計

通過分析單因素實驗結果并且參考相關資料[1]，選擇加糖量、柚汁添加量、接種量以及接種時間作為制作柚汁酸奶的考察因素，乳酸菌發酵后，經過12 h～24 h后熟，得到相應的酸奶成品并對其進行感官評定，設計四個因素三個水平的正交試驗。最后得到酸奶制品，首先使用精密得pH試紙對凝乳酸度進行，再通過評定小組設定的評分標準，從感官、色澤、氣味以及凝乳狀態等方面對其整體進行打分。表5結果顯示，RmA>RmC>RmB>RmD，四種因素對于酸奶品質的影響，由大到小順序分別為柚汁加入量、接種量、加糖量、發酵時間。從極差分析結果得出，四種因素最佳的組合為A2 B2 C2D3。

3 柚汁酸奶的品質質量

3.1 感官指標

略呈乳黃色，具有柚汁和酸乳獨特的香味，口感爽滑細膩，組織均勻。

3.2 理化指標

與國標GB2746―1999[2]相比較，柚汁酸奶的各項指標都符合標準。脂肪≥3.05%；全乳固體≥15.99%；酸度為100.2°T；蛋白質為2.8%。

3.3 微生物指標

大腸桿菌含量符合國家的標準。大腸菌群≤30（mpn/100 mL）；無致病菌。

4 結語

研究結果表明，柚汁酸奶在其發酵的過程中，組織狀態、口感以及酸度等都受到加糖量、柚汁量、接種量以及培養時間的直接影響。其中，對于柚汁酸奶品質影響大小依次為柚汁加入量、接種量、加糖量、發酵時間。最佳柚汁酸奶的配方是100mL鮮奶、0.8%柚汁、9%蔗糖、5%的菌種、培養4h。

參考文獻

第6篇：加工工藝范文

（1）支架零件的選材圖2為支架零件三維圖，通過分析工作狀態，支架零件工作過程中主要承受壓應力，有些場合也承受一定的拉應力或綜合應力，因此要求支架零件必須具有一定的綜合力學性能，工作內孔有相對運動，要有一定的硬度和耐磨性。一般情況下材料可以選擇鑄鐵，如HT200、HT250等，受力比較大的場合可選擇鑄鋼或合金鑄鐵等。

（2）支架零件加工基準面的選擇加工基準面的選擇是工藝規程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確、合理，可以保證加工質量，提高生產效率。否則會造成零件大批量報廢，使生產無法進行。本支架零件需要加工的表面有底平面、準16mm的凸臺面、準50mm的前后端面、準10mm的孔、準30mm的孔等。加工過程中基準選擇：①粗加工底平面時以準50mm的外圓中心線和凸臺面為基準；②加工準16mm的凸臺平面以精加工過的底平面為基準；③加工準50mm的前后端面以底平面及前后端面互為基準；④加工2-準10mm的孔以底平面為基準；⑤精加工底平面時以準20mm的內孔（準30mm的工藝孔）中心線、后端面和凸臺面為基準；⑥加工準30mm的孔以底平面及后端面為基準。

（3）支架零件機械加工工藝分析由于零件的機械加工工藝過程總體要遵循基準先行、先面后孔、先粗后精、先主后次的加工原則。因此，支架零件的加工在遵循以上原則的情況下，根據支架零件的具體結構特點進行工藝分析，關鍵加工部位底面和內孔的加工采用了先粗后精的原則，并采用了互為基準原則，從而保證了相互位置關系和加工精度要求，其機械加工工藝大致思路：鑄造時效粗銑底平面粗銑、半精銑2-準16mm的凸臺平面粗銑準50mm的前后端面，精銑后端面鉆2-準10mm的孔鉆、擴準30mm的孔到準20mm（工藝孔）精銑底平面擴、鉸準30mm的孔去毛刺并倒角終檢等。具體的機械加工工藝過程分析，工序內容加工要求，設備選擇、夾具、刀具、量具的選擇等如表1所示。

2支架零件關鍵工序夾具設計

從表1機械加工工藝過程分析可知，工序8和工序9是保證支架零件關鍵部位：底平面和內孔精度的重要工序，因此大批量生產中均要設計出專用夾具，從而保證其加工精度要求。本文主要以工序8為例分析其專用夾具的設計。工序8是精加工底平面，從圖1分析可知，結構圖中要求內孔與底面之間有平行度要求，因此在精加工底面時首先考慮要以內孔作為主要定位基準，與長定位銷配合，限制工件4個自由度，再以端面定位限制一個軸向移動自由度，最后再以精加工過的臺階面定位，以自位支承（浮動支承）與其配合，限制工件最后一個軸向旋轉自由度，可以實現6點完全定位，保證底面的加工精度要求。

3結語

第7篇：加工工藝范文

關鍵詞：數控加工；梯形螺紋；加工工藝

近些年，隨著工業化的快速推進，我國制造業得到了迅猛的發展，同時也對元器件的生產工藝提出了越來越高的要求和標準。為了滿足日益增長的生產工藝需求，梯形螺紋加工工藝作為一種新型的數控加工工藝而被研發出來。由于該工藝所用的螺紋牙形角度小，深度大，所以它可以與梯形螺母完美匹配。此外，通過梯形螺紋加工工藝在數控機床加工中的應用可以極大地提高數控機床加工的質量和效率，進而可以為加工企業謀取更多的社會和經濟效益。

1 新舊梯形螺紋加工工藝對比分析

數控加工中所用的傳統的梯形螺紋加工工藝主要是先采用直接進入的方式，然后再通過左右切割來進行成品的加工，這種加工工藝最大的弊端就是非常容易出現扎刀現象，并且生產效率也非常低。而在數控機床加工中新型的梯形螺紋加工工藝則主要是借助預先編制的加工程序來進行控制的，這樣更加科學、合理和規范，通過引入先進的計算機技術，用軟件程序對加工工藝的程序進行預先的設定。新型的梯形螺紋加工工藝的具體流程是先檢查機床的精度，然后再通過多程序來對元件進行加工。總體而言，新的梯形螺紋加工工藝與傳統的梯形螺紋加工工藝相比，無論是從受力分析、程序編程或貝吃力量等角度來看都具有明顯的優勢。

2 梯形螺紋加工工藝探究

2.1 梯形螺紋加工工藝流程

梯形螺紋加工工藝主要是借助計算機軟件來實現工作流程的控制，其流程主要包括以下幾個方面：首先，調整梯形螺紋加工所用數控機床的精準度，然后在對應的數控機床中加入選定的加工材料，在數控機床正式工作之前，相應的機床操作人員一定要檢驗機床的精度，確保機床加工的精確度符合規定的要求，即滿足加工的需求。其次，數控機床操作人員在加工過程中需要使用規范的機床車削方法和裝夾方式，我們加工過程中常用的裝夾方式主要是通過使用三抓盤夾持固定在工件的一端，用頂尖將工件的另一端頂住，同時，為了避免工件在機床加工過程中發生軸振動而造成機床加工精度不準的問題發生，數控機床裝夾的一端通常需要設置成臺階式。此外，為了避免梯形螺紋出現變形的問題，機床操作人員在機床加工的過程中要注意將頂尖頂住元件的時候不能過緊，需要預留一定的空間范圍。

2.2 梯形螺紋車刀的選擇及切削方法的選擇

梯形螺紋車刀所用的材料主要有兩種，即硬質合金和高速鋼。螺紋車刀材質的合理性對機床的加工效率及其自身的使用壽命都具有重要的影響。高速鋼刀刀刃打磨方便，刃口鋒利，韌性好，且刀尖不容易折斷，所以主要適用于車削塑性材料，但是由于其耐高溫性不佳，在高速轉動的時候容易遭受磨損。車削如鑄銅、鑄鐵類的脆性材料則適宜采用硬質合金刀具。硬質合金刀具具有高速切削磨損率低，工作效率高，耐高溫性強，但是由其造成的車刀的刀刃容易發生翻遍或斷裂的問題。

梯形螺紋車削加工方式主要包括兩種，即高速和低速。低速車削方法主要適用于單件生產或者那些對加工精度要求較高的梯形螺紋生產中。傳統的車削加工方法主要有切槽法、左右車削法、直進法、斜進法和分層切削法等。例如，直進法主要就是沿著橫向讓刀具進刀，但是該法由于切削的時候主要采用三刃進刀，所以刀具磨損很嚴重，且容易出現扎刀等問題。

2.3 梯形螺紋車削加工工序

梯形螺紋車削加工工序主要包括兩種加工工序，即粗車加工工序和精車加工工序。在具體的加工中，零件通常需要首先經過粗車道來實現對元件的初步加工（主要是開槽），為了確保粗加工元件的適用性，確保其在精車加工的時候不會出現變形問題，需要在加工的過程中在徑向預留0.1-0.2mm的加工余地，還需要確保梯形螺紋頂徑與底徑之間的預留距離為0.2-0.4mm，這也是確保器件加工準確度的有效措施。在精車加工的過程中，通常需要進行兩次精車加工，并且還要將G92系統的動態誤差檢測器引入到這兩次精車加工的過程中，機床的背吃刀量尺寸通常為0.2-0.3mm，這時候就需要測量和調整精車內徑的尺寸，這一步主要是借助精車刀來實現的，一般需要將背吃刀量調整為0.25-0.55mm。而由于粗車加工與精車加工過程中都是采用直進切割方法，精車刀的刀刃在加工的時候就需要有一定的要求，即要確保其刀刃的寬度與螺紋牙槽的寬度相等。然后需要對精工程序進行編制，但是在編制的時候需要將徑向尺寸編制到螺紋的底徑，工程傳動速率需要設為120-150r/min，最終完成加工工藝。

3 多頭螺紋的加工方法

在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種方法：

（1）直進法 易獲得較準確的牙型，但切削力較大，常用于螺距小于3mm的三角形螺紋。加工方法是在加工過程中對刀具的z軸（軸向方向）不進行改變，分次進給（直徑方向），來完成螺紋的切削。

（2）斜進法 在每次往復行程后，除了做橫向進刀以外，只在縱向的一個方向微量進給。

（3）左右切削法 在每次往復行程后，除了做橫向進刀外，還需要向左或向右微量進給。對于加工大螺距的螺紋，多頭螺紋等零件，由于加工面太寬，接觸面大。用直進法，對于機床、具和工件都會產生很大的影響，甚至打刀、飛活和蒙車等現象，所以，只有采取左右車削法來完成。加工方法是通過改變z軸的的方向，也是進刀的起始點，來完成對螺紋一個側面的加工，完了再加工另外一個側面，最后對兩側面和底面進行修光，這種方法叫做左右進刀法，注意是一個側面一個側面的加工，這樣以減小刀具和工件的接觸面積，作用是擴槽。可一刀左，下一刀右的方法加工。

總之，梯形螺紋加工工藝作為一種新型的數控加工工藝，可以有效的提高元件生產的質量和效率，對其加工工藝進行研究具有重要的意義。因此，為了進一步提高其在實際應用中的利用率，研發人員需要不斷探索簡化這種程序的方法和措施，確保該種加工工藝得到全面的推廣和應用。

參考文獻：

第8篇：加工工藝范文

機械加工工藝指的是根據參考的工藝流程來準確操作，然后用特定的方法將生產初產品的幾何形狀、尺寸大小以及相對位置進行不同程度的改變，進而得到機械半成品。我們經常說的工藝流程也就是指的是工藝過程，該過程與產品的數量、員工的素質以及設備的條件等有很大的關聯。在整個的機械加工過程中包含很多內容，即毛坯制造、原材料的保存以及熱處理零件等等。實施工藝過程需要按照規定的工序來操作。生產類型主要有三種類型，即大量生產、單件生產和批量生產。機械加工工藝的生產水平對于機械零件的加工的任何一個過程都很非常大的影響。如果機械加工的工藝水平沒有達到對應標準，生產出來的機械零件的精度就會很低。因此，在進行機械加工時經常有多種因素對機械零件質量產生影響，比如幾何體的精確度、受外力的變形情況以及熱變形等等。

2機械加工工藝對加工精度影響的因素

機械加工工藝整體來講是一個非常復雜的過程，涉及到的工藝條件有很多，進而造成影響加工精度的因素很多。如機械機床本身在幾何精度上存在誤差，加工的方法存在的偏差，工藝過程使用的磨制道具存在磨損誤差等。下面分析機械加工工藝對加工精度影響主要因素。

2.1幾何精度造成誤差幾何精度誤差對加工精度有非常大的影響，在幾何精度中機床本身的誤差是最重要的誤差因素，因此幾何精度對于整個的加工過程有較大的影響。這其中最重要的原因是加工使用的刀具主要是由機床進行控制的，而且能夠制造出各式各樣的工程零件。若是機床自身在制造工藝上存在問題，很容易引起主軸發生偏差，進而引起零件的尺寸或者是性質出現很大的問題，造成零件的精度降低。若是由于制造工藝差的原因，很容易引起導軌誤差的現象。機床的許多移動部件其位置主要是由導軌控制的，若是導軌出了問題，加工工藝就會出現嚴重的問題。

2.2受外力發生變形外力對于機械加工的影響主要包括兩個方面的內容。即工藝系統受到的外力影響以及其他多余應力的影響。其中工藝系統受到的外力影響是主要因素，工藝系統主要包括工件、機床以及夾具等，在切削加工工藝時，會受到切削、夾緊力和重力三方面的影響，能夠使其產生一定程度上的變形，進而會使在靜態位置上的刀具或者是工件的幾何形態發生變化，同時刀具的形態也會產生一定的改變，這樣一來就會產生一定的誤差范圍。若是真的遇到上述的情況，采取的可行的辦法是盡量減輕整個系統的受力程度，進而來有效地減小誤差。進行實際操作時主要有兩種對應方法，其一是工藝系統強度的加強，進而能夠有效的抵抗外來壓力的損壞；其二是盡量減小系統的負荷，以避免變形現象的發生。根據木桶效應，需要考慮的是系統最脆弱部件的承受力度，進而能夠有效的防止變形的發生以及誤差的產生。另外一方面就是多余應力的影響方面，多余的應力也能夠使工藝系統產生很大的變形，而這一變形主要是由于加工切削和熱處理等，在不受外力的情況下也能使系統發生變形。這就需要對加工工藝進行深層次的受力分析，要盡可能的使受力變形的程度降到最低限度，進而保證工藝的加工精度。尤其是在實際操作中，操作人員負責的是提高系統的剛度，進而減少載荷，才能有效的提高加工精度以及生產效率。

2.3加工過程中熱變形第一，加工過程產生的熱量。在機械零件的加工過程中，會產生很大的熱量，然而產生的各種形式的熱量都會對零件的加工過程產生或多或少的影響，進而影響工藝的加工精度。由于不同的熱量會引起熱變形并使刀具和機件之間的關系發生變化，甚至受到嚴重的破壞，進而導致零件的加工精度下降，使加工系統產生嚴重的誤差。第二，刀具產生熱變形。不僅在整個的加工過程中會產生很多的熱量，還會對精度有很大的影響，因此，刀具的熱變形也會影響零件的加精度。特別是在初級階段進行切削的時候，這一變形會很快發生，但后來會越來越慢，經過一段時間以后就會趨于平緩。第三，機床發生熱變形。機床的熱變形對于精度也會產生很嚴重的影響。特別是在機床的工作過程中，由于受到內外熱源的影響，系統的各部分溫度會逐漸地升高。但是，各部件受到的熱源不同，并且分布不均勻，而且機床的結構較復雜。所以，機床不同部件的溫升不同，有時同一部件的不同位置處的溫升也有不同，進而就會形成不均勻的溫度場，造成機床各部件之間的相對位置發生很大的變化，進而破壞了機床的幾何精度，產生了嚴重的加工誤差。另外，不同類別的機床的熱源也有很大的不同。另外，車床類機床的主要熱源有主軸箱，包括軸承、齒輪和離合器等，由于摩擦作用會使主軸箱以及床身的溫度有所上升，進而造成了機床的主軸抬高或者發生傾斜。大型機床溫度的變化也會產生很大的影響，溫差的影響也是很顯著的。因此減少誤差是關鍵，主要的方法有以下幾種。其一，將熱源與部件之間隔開。如可以將熱源與主機分別放置，另外，也可以通過一定的作用來減少摩擦的發熱。其二，要加快機床系統的熱平衡速度，進而能夠更好的掌握系統加工精度。其三，可以采用科學、合理的機床部件結構進行裝配基準。其四，可以強制使其變冷的效果。

3結束語

第9篇：加工工藝范文

關鍵詞 加緊機構；加工工藝

中圖分類號TH13 文獻標識碼A 文章編號 1674-6708（2012）69-0155-02

1 概述

鉆床夾具主要用于零件孔的鉆、擴、鉸等加工，鉆模借助其上的鉆套以引導刀具準確地確定刀具與工件間的相對位置。零件上通常都有待加工的各種不同用途和不同精度的孔。由于鉆孔時切削條件差，常影響孔的加工精度和生產效率，尤其是孔和孔系的位置精度，用劃線找正的方法難以達到較高精度和較高的生產效率。因此在零件的批量生產中，采用鉆模進行孔加工，這樣既可提高零件加工尺寸的穩定性和經濟性，又能增強了零件在裝配過程中的互換性。

2 零件工藝性分析

2.1 零件的加工要求

現有一批名叫加緊機構的零件，其結構及主要尺寸如圖1所示。它是某產品上的一個關鍵零件，該零件孔位加工精度的好壞直接關系到產品的使用性能。該零件材料為ZG35CrMnSi，兩端面尺寸已加工。

根據圖紙設計要求，初步擬定采用兩種方案加工：

1）采用傳統的鉗工劃外形輪廓加工線及φ12、φ16和φ20孔的中心線。后鉆鉸孔。但該零件形狀不規則，劃線之中有角度換算，同時加工精度較高，單靠鉗工劃線鉆鉸孔既不經濟也不能很好保證零件在裝配過程中的互換性；

2）采用鉆床夾具及鉆模板劃線和鉆鉸孔，由于鉆模板的設計就已充分考慮好了零件的外形和三個孔的位置關系和加工精度，只要鉆模的設計尺寸保證要求，無論加工數量多大，其加工出來的零件尺寸穩定性好，零件在裝配過程中互換性也比較好，即在工藝上考慮了零件加工的合理性和經濟性。

通過上述兩個方案的分析比較，結合零件中圖紙要求，采用方案二比較好，具體鉆模的設計需要先研究解決如下問題。

2.2 零件的工藝性分析

該零件的工藝流程如下：精鑄成型噴砂熱處理鉗銑鉗、鉆粗銑精銑表。

在鉗工工序中，主要是劃零件的外形輪廓線和加工φ12、φ16和φ20孔。在劃線和加工過程中，主要保證尺寸17、110、224±0.2、249±0.5、R221、27°。這些尺寸精度要求并不是很高，但是由于零件的形狀不規則，且在后續的加工R206±0.15尺寸時是以已加工好的圓孔來定位，因此在加工圓孔時還要兼顧到后續尺寸，以避免在銑R206±0.15尺寸時沒有留加工余量以致引起零件報廢。

為保證零件R206±0.15尺寸的加工余量以及孔位的精度要求和光潔度要求，在劃線時以鉆模板的精確外形劃線，同時以鉆模板上的孔和快換鉆套對零件待加工孔分別按鉆、擴、粗鉸、精鉸四個工步進行加工，依靠所設計的鉆模保證相關尺寸關系。

3 鉆模的設計

3.1 定位

零件上的三個待加工孔為通孔，根據基準重合原則，以加工過的平面定位，使該零件在XY平面上被限制了X、Y、Z三個自由度；同時將可升降式鉆模板靠近零件，調整零件使零件外圓與鉆模板的外圓一致。

3.2 確定夾緊方式和設計夾緊機構

零件定位后，需要對零件進行壓緊夾牢。根據零件的結構特點，在本鉆夾具中，裝夾是通過升降式鉆模板將零件固定在本體上，其鉆模板既有定位作用又能夾緊。由于夾具體積較小，可固定在鉆床工作臺上，因而使用方便。

當零件定位并被升降式鉆模板壓緊后，使零件沿Z軸反方向被壓緊在定位塊上。為便于操作和提高機械效率，夾緊方式采取兩塊壓板壓在鉆模板的兩側。夾緊機構采用支承點在中央的螺旋壓板機構，力的作用點落在靠近鉆模板外邊沿側面，在鉆削孔時，由于孔徑較小，鉆削扭矩和軸向力較小，且已有定位底板承受軸向切削力，故此夾緊機構是可靠的。

3.3 鉆模板設計

鉆模板設計時要兼顧到加緊機構零件實際尺寸，使鉆模板既具有按外形劃線功能，又具有鉆模功能。由于要求鉆模板具有夾緊功能，所以設計鉆模板時應使鉆模板具有一定的強度和剛度，以防止由于變形而影響鉆套的位置精度和導向精度。同時，為便于按鉆模板外形給加緊機構零件劃線，鉆模板的周邊外邊沿應向內側倒一定角度。另外鉆模板的導向孔和本體上的導向柱應為H7/g6的間隙配合，以便于鉆模板的升降。

3.4 鉆套的設計

為進行鉆、擴、鉸加工，采用快換式鉆套。為了使鉆頭能自動定心，鉆套內孔與鉆頭的間隙不能過大，鉆套內孔尺寸應與加緊機構零件所需加工的孔徑尺寸相同，。鉆套外徑與鉆模本體的安放鉆套的孔的配合為間隙配合，這主要是換鉆套時方便。為了提高鉆套的使用壽命，鉆套表面應滲碳、淬火處理。

4 鉆模的主要結構及工作原理

4.1 鉆模的主要結構及作用

鉆模主要由本體、定位元件、鉆模板、夾緊裝置等組成。本體是鉆模的主體，主要作用是用來配置安裝各元件，如定位元件、夾緊裝置、導向柱等使之組成一個整體。定位元件主要由定位底板組成，主要作用是確定工件在夾具中的正確位置；鉆模板的主要作用是給零件定位時提供一個參考位置，同時對零件孔的加工精度起著精確保證作用；夾緊裝置主要由壓板、彈簧、滑桿和螺柱等零件組成，主要作用是將工件壓緊夾牢，并保證工件在加工過程中正確位置不變。其結構簡圖如圖2所示。

4.2 鉆模的工作原理

鉆模的工作原理如下：先將零件用游標卡尺測量R236與R212之間的實際尺寸，兼顧R212與R206之間是否能保證壁厚6±0.65，將零件加緊機構放在鉆模地定位底板上，后將鉆模板靠近零件，調整零件位置使零件不加工面外形與鉆模板的外形位置能保證壁厚6±0.65，之后用夾緊裝置將鉆模板和加緊機構零件壓緊，最后劃零件的加工輪廓線，同時通過鉆套內徑進行鉆鉸孔。在鉆鉸孔時應注意：鉆孔的鉆套與鉸孔的鉆套孔徑不一樣，需換鉆套。

5 鉆模的主要特點及所達到的效益指標

5.1該夾具有以下幾個特點

1）定位合理準確、夾緊可靠方便，在加工過程中夾具有足夠的剛性，確保加工精度；

2）夾具結構緊湊，各元件結構尺寸選擇合理；

3）裝卸工件方便、操作簡單，易于維護；

4）夾具在機床上安裝可靠、方便找正。

5.2 達到的效益

該夾具的使用極大地提高了零件加工精度和生產效率，減少了后續加工時沒有加工余量而報廢的零件數量，增強了零件在裝配過程中的互換性，在生產中取得了明顯的經濟效果。

6 結論

經對產品加工后的檢測，零件尺寸完全滿足要求。經幾批零件的加工后表明,該鉆模完全能保證零件的加工精度，達到了預期的使用要求，對于加工類似的零件，本文所述的加工方法有一定的借鑒意義。

參考文獻