合成氨工藝總結精選(九篇)

前言：一篇好文章的誕生，需要你不斷地搜集資料、整理思路，本站小編為你收集了豐富的合成氨工藝總結主題范文，僅供參考，歡迎閱讀并收藏。

第1篇：合成氨工藝總結范文

關鍵詞：合成氨軸徑向塔 操作優化

The Analysis of Optimizing the Operation Conditions in Ammonia Synthesis Converter

Abstract：Ammonia synthesis converter is the most important equipment among the ammonia plant，the structure of the tower decides its performance.The paper aims at optimizing the operating conditions to increase production without changing the device’s condition.

Keywords：ammonia synthesis conventer；operating optimization

一、合成氨工藝原理及流程

1.工藝原理

N2+3H2 2NH3+Q

由方程式可知，氨合成反應為體積縮小的可逆放熱反應，在鐵系催化劑的作用下，氫氣氮氣發生反應，低溫、高壓有利于反應的進行。

2.流程

本裝置為5萬噸合成氨裝置，由來自變壓吸附單元的氫氣和來空分裝置的氮氣混合后，加壓后進入合成氣壓縮機與來自合成回路冷交換器的循環氣混合壓縮后送入合成回路。出循環氣壓縮機的合成氣進入熱交換器E5113，與出塔氣換熱后，進入氨合成塔。氨合成塔為軸徑向換熱立式塔，工藝氣體沿徑向和軸向發生反應，反應后的氣體由合成塔底部離開合成塔。

二、影響合成塔生產運行的因素及優化

1. 壓力

本裝置的合成塔設計壓力為12.9 Mpa，在其他生產條件相同的情況下，觀察塔壓對合成氨瞬時產量的影響。

圖1 壓力對瞬時產量的影響

由圖1可知，在合成塔平穩生產情況下，提高壓力有利于合成反應的進行。但考慮到壓縮機的功耗、催化劑的使用壽命及本裝置擔任著為煉化輸送氫氣的任務，合成壓力維持在11.35 Mpa下運行。

2. 溫度

氨合成反應只有在催化劑達到活性溫度范圍內才能開始反應。本裝置采用Amomax-10H氨合成催化劑，鐵系催化劑的活性溫度范圍大體在400――525℃。

圖2 溫度對氨瞬時產量的影響

由圖2可以看出，隨著合成塔一層入口溫度的升高，合成氨瞬時產量也隨之增高。溫度是保證催化劑活性的前提，但溫度過高會導致催化劑粉碎、老化失去活性，所以適當提高一層入口溫度有利于反應的進行。但是，考慮到催化劑的使用年限和使用情況，一層入口溫度過高，會導致一層出口溫度的升高，不利于催化的長期使用，一般操作中，適宜將一層入口溫度控制在376℃。

3. 空速

合成塔的進料氣是新鮮氣與循環氣之和，進塔氣量的變化直接影響合成氣與催化劑的接觸時間，從而影響轉化率和氨瞬時產量。

其他條件不變，只改變空速，這里改變入塔氣體量。

圖3 空速對氨瞬時產量的影響

由圖3可以看出，在相同的合成壓力下，隨著進塔氣量增大，合成氣與催化劑接觸時間變短，氨產量提高。但同時由于入塔氣量增大，壓縮機功耗上升，床層阻力升高，壓降增大。因此，應合理選擇空速。

4. 氣體成分

4.1 氫氮比

氫氮比失調會直接影響合成反應的進行。在其他生產條件相同的情況下，改變合成塔入口氫氮比。

圖4 入口氫氮比對瞬時產量的影響

由圖4可以看出，合成塔入口氫氮比在2.75左右時，合成產量最高。

4.2 惰性氣體

因合成氣來源為本裝置PSA生產的純度為99.99%的氫氣和空分裝置的氮氣。惰性氣體為氮氣中夾帶的惰性氣體（Ar）和氫氣中夾帶的甲烷，惰性氣體的含量會影響合成反應。雖然惰性氣體并不會參與反應，也不會毒害催化劑，但惰性氣體在合成回路中不斷累積會降低合成氣中氫氮的分壓，不利于化學速度和平衡，導致壓縮機做虛功。另外，惰性氣體還會帶走熱量，導致催化劑床層溫度的降低。

其他條件不變的情況下，改變合成塔入口氫氮比，觀察其對瞬時產量的影響。

圖5 惰性氣體含量對瞬時產量的影響

由圖5可以看出，隨著合成氣中惰性氣體含量的增加，瞬時產量成下降趨勢。為了控制惰性氣體的含量，應根據化驗數據和合成塔反應情況進行適當的塔后放空。

4.3 入口氨含量

由氨合成反應的方程式可以看出，氨合成反應為可逆反應，入口氨含量過高，影響著反應的正方向進行。其他條件條件不變，只考慮合成塔入口氨含量對瞬時產量的影響。

圖6 合成塔入口氨含量對瞬時產量的影響

由圖6可知，隨著入口氨含量的增加，瞬時產量呈下降趨勢。入口氨含量越低，越有利于合成反應的進行。但入口氨含量過低，會加大冷凍系統做功。

三、總結

根據裝置的實際運行情況，改變單一變量，觀察其對瞬時產量的影響并作圖，可以得到以下結論：

對于本裝置來說，合成回路壓力在11.35MPa，合成塔一層入口溫度控制在376℃，氫氮比在2.75空速大，較低的入口氨含量和惰性氣體，有利于合成反應的進行。

參考文獻：

[1]向德輝，劉惠云.化肥催化劑實用手冊.化學工業出版社，1992

第2篇：合成氨工藝總結范文

1.安全生產方面：

牢固實力安全第一的主導思想，堅持事前策劃，周密部署，嚴格對方案進行評審，注意細節，確保工藝設備的安全穩定運行，在實際生產運行中對工藝進行不斷改進，杜絕工藝安全事故的發生。

2.工藝管理方面：

年在一系試燒粒度煤，成功為集團的造氣爐用煤摸索出了一條新的途徑，同時也降低了消耗和合成氨生產成本，但是的煤耗基本控制在1350公斤左右，由于試燒粒度煤的成功，消耗有明顯降低，基本控制早1270公斤左右，后來在全集團推廣摻燒粒度煤，至今一直在摻燒運行。

隨著成本控制理念的逐步深入，為了更好地降低合成氨生產成本，造氣的入爐煤原料成本尤為重要，所以在原料煤商要有一個新的突破，我們在集團和廠領導的帶領下，逐漸摸索型煤摻燒的工藝運行條件，工藝調整的思路主要是根據入爐煤質進行，結合風壓、電流的變化，對入爐蒸汽和風機風擋進行及時調整，在煤球摻燒時間過程中逐漸形成了“小負荷、大蒸汽”的工藝調整思想。在確保爐況穩定的基礎上摻燒量逐步增加，煤球摻燒技術有了很大程度的提高，有原來的1|4到現在的3|4，爐況的穩定程度得到了控制，摻燒的工藝條件日益成熟，使合成氨生產成本得到了進一步的降低。

為使工藝設備的配套和匹配，根據摸索的條件變化和設備影響因素；針對煤球摻燒后上點偏高，帶出熱量較多的客觀實際情況對布料筒進行了改造，由過去的1.2m改為現在的1m提高了有效碳層，降低了上點溫度，增加的造氣的蓄熱能力減少了熱損失，對提高單爐發氣量和爐況的穩定起到了很好的作用。

為深挖內部潛力，尋找節能降耗的有效途徑，針對水夾套壁溫外環區溫度低的不利因素，為有效的進行改善根據集團的指示配合技改對1—3#爐成功進行了改造，通過管道流程的修改以及學習熔鹽的特性積極摸索工藝運行條件，造氣爐鹽夾套工藝管理技術日益成熟，并不斷改善，確保了熔鹽爐一次性開車成功，借鑒1—3#爐的運行經驗，又成功的對16—18爐進行了改造和投運。倆套鹽夾套造氣爐的成功改造及工藝管理技術的不斷探索為新造氣爐的順利開車奠定的基礎、積累了經驗，確保新造氣熔鹽爐一次性安全投入運行，并且為其工藝調整，創造和積累了條件。

在爐況管理上，始終堅持“爐況長周期安全穩定運行”及“技能降耗”這一主題開展工作。針對入爐煤的特點，積極摸索工藝最佳運行條件，并制定符合實際的工藝指標。加大爐溫考核監督力度，從分挖掘內部潛力，調動員工的積極性，確保了爐況長周期安全穩定運行，使白煤小號得到了有效的控制，多次刷新歷史最好水平。

3.存在的不足：

對某些危險源的辨識，特別是鹽夾套造氣爐的危險源辨識不到位，存在一定的缺陷。還需在這方面很下功夫。在實踐的過程中，不斷積累和完善應急事故預案的編寫及演練……由于自身文化水平的限制對一些新技術、新工藝不能及時有效的全面掌握和有效利用，對節能降耗工作不夠到位，還需要進一步的努力。

4.今后的打算：

在今后的工藝管理中，在確保安全的前提下，力求有所創新：在造氣用煤方面不斷學習新技術摸索新工藝，為集團合成氨的有效降低最好服務，完善各類應急預案的編寫、演練。

第3篇：合成氨工藝總結范文

關鍵詞：脫碳 MDEA 應用

脫CO2方法大致分成三類。物理吸收法：適用于CO2分壓較高，凈化度要求低一些的情況，再生時不用加熱，只需降壓或氣提予以再生，總能耗比化學吸收法低。但CO2回收率低一些，一般情況脫CO2前需將硫化物去除。物理化學吸收法：凈化度較高，總能耗介于物理吸收法和化學吸收法之間。化學吸收法：適合于CO2分壓較低，凈化度要求較高的情況下，但再生時需要靠加熱，熱能耗大。

一、物理吸收法

物理吸收法由于投資少，能耗低，再生容易，工藝流程簡單，倍受人們青睞。

1.Selexol法

Selexol法被認為是目前能耗最低的脫碳工藝之一，最初由Alled Chemical公司開發的，現屬Norfon Company所有。該工藝使用的溶劑為聚乙二醇甲醚的混合物，對設備無腐蝕，穩定性好，無毒，不降解，不揮發，還能同時脫除CO2和硫化物。目前，全世界已建有40多套Selexol裝置。南化公司研究院開發的NHD脫碳溶劑及脫碳工藝與Selexol相近。NHD法已成功應用于魯南化肥廠的合成甲醇裝置中。試車表明NHD具有能耗低，運行穩定，操作費用低等優點。

2.Flour法

用碳酸丙烯酯脫CO2是Flour公司在1960年取得的專利，至今已建有10套裝置，其中用于合成氣凈化的只有3套。Flour法的缺點是溶劑不穩定，蒸汽壓力高，因此，用此法的廠家很少。[2]

3.低溫甲醇法（Rel Sol）

Rel Sol法最初由德國Linde公司和Lu公司合作并開發的第一套工業化裝置，建在南非的Susolburg，用于凈化加壓魯奇爐煤氣。目前，已在全世界建立70多套裝置。我國引進了4套，均為大型氨廠。該法多用于煤或重油部分氧化后的氣體脫硫和CO2，很少見到單獨用來脫CO2。該法具有一次性脫除H2S和CO2，溶劑便宜易得，能耗低，適用范圍廣泛等特點，缺點是投資很大。

4.其他物理吸收法

屬于物理吸收法脫碳的還有：N-甲基吡咯烷酮法（PUHSOL），由魯奇公司開發的，目前共建設有6套裝置，齊魯石化第二化肥廠既是其中一套，該法溶劑昂貴，已很少采用。而加壓水洗法只在國內一些小型氨廠使用，屬于淘汰技術。

二、物理-化學吸收法

屬于物理-化學吸收法只有環丁砜和常溫甲醇法。環丁砜法的溶劑是環丁砜、一乙醇胺和水組成的，該法現在全國各氨廠已都停止使用。Amisol法在甲醇中加入了二異醇胺，當CO2分壓較高時，以CO2在甲醇溶解的物理吸收為主，而CO2分壓較低時，以CO2與二異醇胺其化學反應的化學吸收為主。

三、化學吸收法

化學吸收法是以碳酸鉀和有機胺等堿性溶液為吸收劑，利用CO2呈酸性的特性進行反應將其吸收，化學吸收法具有吸收選擇性高，凈化度好，CO2純度和回收率均高的優點。

1.熱鉀堿法

熱鉀堿法就是用碳酸氫鉀緩沖溶液在高溫下脫除酸性氣體的方法，為加快吸收速率，往往在碳酸鉀緩沖溶液中添加各種活化劑。最早工業化是以三氧化二砷為活化劑的改良砷堿法（G-V法）。后因活化劑有劇毒，該法被逐漸淘汰。目前，工業上應用的有以氨基乙酸為活化劑的氨基乙酸法（我國稱無毒脫碳法）：以乙二醇氨為活化劑的改良熱鉀堿法（BenReld法）；以乙二醇氨和硼酸的無機鹽為活化劑的催化熱鉀堿法（Catacarb）；以及二乙撐三胺為活化劑的二乙撐三胺法等。他們所用的緩蝕劑均為無氧化二釩。

2.醇胺法

用醇胺作為酸性氣體的吸收劑，其發展當歸功于R·R安特湯姆斯。一乙醇胺（MEA）與二乙醇胺（DEA）是早期氣體凈化工業中最重要的胺類吸收劑[3]。由于MEA的價格低廉，反應能力強，一度廣泛應用于脫除天然氣和合成氣中的CO2和H2S，DEA法多年來用于煉油氣的處理。

3.MDEA脫碳法

MDEA是最近開發的新穎吸收劑，MDEA 為叔胺，再水溶液中呈弱堿性，能有效的脫除原料氣中的CO2和H2S等酸性氣體，MDEA在水溶液中與CO2反應僅生產亞穩定的碳酸氫鹽，而不向伯胺和仲胺，能與CO2生成穩定的胺基甲酸鹽。因此對同樣的原料氣流量所需溶液循環量極少，而且碳氫化合物在吸收劑中的溶解度損失也較少。[4，5]

為了進一步提高吸收和解析速率，在MDEA吸收劑中往往加活化劑。西德BASF公司開發的活化MDEA脫碳技術早在1971年就開車成功，長期運行表明，溶液不發泡，結構穩定，不易熱降解和化學降解，且無腐蝕性。在西德BPS下活化MDEA過程中的運行中，平均11年溶液才更換一次。[6，7]

四、結束語

我國現有的大中型合成氨廠采用的脫碳方法主要是熱鉀堿法，一些小廠則較多采用碳丙吸收法。在七十年代引進的十三套大型裝置中，十套采用傳統的苯菲爾法脫碳，三套采用無毒G-U脫碳工藝，隨著合成氨技術的發展，八十年代各廠紛紛進行技術革新，將這些傳統的高能耗的脫碳工藝改為較先進的蒸汽噴射等工藝，縮小了與國外先進水平的差距。八十年代中期我國注重了國內新型工藝的開發，對國際領先水平的活化MDEA脫碳工藝也進行了廣泛的理論研究，較為成功地將該項技術運用于生產實踐。[8]

參考文獻

[1] 苑元、張成芳等，《MDEA脫碳溶液工業活化劑性能的研究》，華東理工大學（1996-6）.

[2] 周學良、詹方瑜等《碳酸丙烯酯脫除CO2技術》.

[3] 張學，《高效低能耗改良甲基二乙醇胺法脫除二氧化碳和硫化氫》。

[4] 丁和平，《改良MDEA法脫碳生產總結》，化肥工業.

[5] 徐朔等，《一種新的低能耗脫碳工藝-活化MDEA脫碳法》，1988 .

[6] 張成芳，《改良MDEA法脫碳》，小氮肥，94、（3）.

第4篇：合成氨工藝總結范文

1.目的

達到有序組織生產，穩定生產的目的。

2.適用范圍

適用于公司本部生產計劃的制定和執行，生產過程的組織、調度管理。

3.生產組織

    3.1計劃（總結）管理

3.1.1各車間根據當前裝置運行情況及設備運行周期，于每月15日前上報本單位生產計劃。

3.1.2生產計劃包含月度整體運行安排、檢修計劃、產量消耗計劃、工藝指標執行情況、化工輔材消耗情況、主要設備運行情況、系統現在存在問題、質量目標、安全環保目標及完成計劃目標的措施。

生產管理部每月18日召開生產計劃會，參會人員：各業務部門，生產領導，各車間正職。

3.1.3生產管理部每月20日前編制公司本部生產計劃，經主管領導審核后報人力資源與綜合管理部，作為下月生產任務依據。

3.1.4公司本部生產計劃包含生產運行總體安排、氨及尿素產量消耗任務安排、輔材消耗、安全環保、產品質量。

3.1.5各級生產計劃必須與檢修計劃相銜接，避免盲目性。

3.1.6各車間要按生產計劃組織生產檢修，所列措施逐一落實，生產管理部進行督查并考核。

3.1.7每月28日前生產車間對上月生產總結上報至生產管理部，總結要體現生產計劃完成情況及措施落實情況。

3.1.8 生產管理部每月5日前完成上月生產總結。每月第二周周二組織月度生產例會，對上月生產情況進行總結、考核。

3.2生產臺時管理

術語

3.2.1工藝臺時指在生產過程中由于操作不當、違反勞動紀律、違章指揮、違章操作、違犯工藝指標、超壓、超溫、誤操作等使工藝惡化、指標超標或影響當班合成氨或尿素產量所產生的影響臺時。

3.2.2設備臺時指在生產過程中，未認真執行設備的大、中、小修計劃，由于檢修質量不好出現返工、返修；運行設備和機泵因維護不到位或因備品配件不到位、質量問題造成設備檢修時間推遲影響生產，儀表、電氣故障導致設備損壞工藝惡化，影響合成氨或尿素產量所產生的影響臺時。

3.2.3自然因素臺時指在生產過程中由于天氣因素如高溫天氣、大風雷雨天氣、地震、電網故障等客觀的因素導致生產系統中斷或系統波動，影響當班合成氨或尿素產量所產生的影響臺時。

3.2.4事故臺時指因人為因素，違章指揮、違章作業、違反勞動紀律、推諉扯皮，導致工藝指標嚴重超標，工況惡化；設備損壞、備機不備或因外界自然災害等因素造成系統切氣、停車，影響系統合成氨或尿素產量所產生的影響臺時。

3.2.5當班調度根據當班生產任務，對當班影響生產臺時進行計算、責任劃分，然后記錄在當班調度交接班本上。

3.2.6夜班調度負責臺時的統計，并記錄在生產日報表每天進行公布，生產管理部月終匯總考核。

3.2.7各單位只有計劃臺時，無限額影響臺時。計劃外影響臺時納入月度考核。計劃檢修臺時只包括月計劃臺時。

3.2.8臺時計算方法

3.2.8.1合成氨系統以日產量計算，每影響合成氨6噸計臺時1個。

3.2.8.2日產尿素任務計算，每影響尿素10噸計臺時1個。

3.2.8.3原料與供水車間、動力車間、造氣車間、壓縮車間、凈化車間、合成車間、電氣車間、儀表車間影響臺時以影響合成氨和尿素產量計算。

3.2.8.4尿素車間每影響少產尿素10噸計尿素臺時1個。

3.2.8.5各車間、相關部室、外施工單位因安排不當，檢修未按時完成，備品配件影響設備未按時投運而形成的影響臺時，計算方法按3.3.3計算。

3.2.8.6由于開車進度慢或檢修未按時完成則以每推遲20分鐘考核臺時1個，各單位均無限額影響臺時。

3.2.9臺時考核職責及責任劃分

3.2.9.1當班臺時考核由當班調度長對責任單位據實考核，考核臺時記錄要有理有據，依據充分，考核合理，調度長對自己的考核結果負責，并記錄在當班調度交接班記錄本上。

3.2.9.2調度室負責臺時的核準并在每日生產調度會上通報前一日臺時考核結果，對有異議的臺時責任車間主任以書面的形式當日內向生產管理部、生產副總匯報，經研究認為確實存在偏差的臺時，生產副總簽字確認后可予以更正。

3.2.9.3因操作不當而產生的工藝設備問題而形成的減量和切氣構成的影響臺時，由構成車間全部承擔臺時。

3.2.9.4因工藝控制不當，影響后工序無法維持滿負荷生產而構成的影響臺時，由構成車間全部承擔臺時。

3.2.9.5因指揮失誤造成的影響臺時，由生產部門相關責任人承擔臺時。

3.2.9.6當系統停電或檢修后，開車時延誤開車時間和開車進度，應算為車間影響臺時。

3.2.9.7涉及多車間、多崗位構成的影響臺時，由產生影響的車間崗位按影響的責任不同程度分擔相應臺時，由生產副總裁決。

3.2.9.8檢修不當，形成機械故障產生的影響臺時，計入檢修單位。

3.2.9.9設備未及時修理構成的影響臺時由所在車間負擔。

3.2.9.10在用設備跳閘后，經檢查電儀、機械均無明顯問題，仍能正常開啟使用，由設備所在車間、電儀車間各承擔一半。（聯鎖引起跳閘工藝故障，所在車間承擔，電儀故障、誤動作電儀承擔）

3.2.9.11因設備故障跳閘所構成的影響臺時，確認是電氣車間、儀表車間故障的由電氣車間、儀表車間承擔，確認為設備車間設備問題的由設備所在車間承擔。確認方法為十分鐘內啟動跳閘設備且連續運轉48小時未出現機械問題的為電氣儀表故障。此裁決權為生產副總。

3.2.9.12因外界影響造成的設備損壞，未能在規定時間內修復、構成的影響臺時，由修復車間承擔。

3.2.9.13機械設備引起的生產條件惡化，致使生產負荷大幅度波動而形成的影響臺時，由設備所在車間承擔。

3.2.9.14在用設備故障，備用設備不能使用，造成影響臺時，由所在車間承擔。

3.2.9.15靜止設備及閥門、管路由于管理、維修不善造成的減量，臺時由設備所在車間承擔。

3.2.9.16因操作失誤，構成斷電或局部斷電形成的影響臺時；因電氣故障跳閘形成的影響臺時由電氣車間承擔臺時。

3.2.9.17儀表信號失誤、失靈、自調閥卡死、DCS系統死機等形成的影響臺時由儀表車間承擔臺時。

3.2.9.18設備影響臺時，主要運行、靜止設備在運行周期內的由所在單位承擔，超運行周期、安排檢查檢修的由生產管理部、生產副總研究后，生產副總批準后，可不考核責任單位，列入其它臺時。

3.2.9.19事故影響臺時，按規定追究責任人或責任單位外，臺時正常考核責任單位。

4生產調度管理

4.1生產調度管理規定

4.1.1生產調度對公司生產實行全面管理,調度人員必須深入現場協調解決生產中出現的有關問題。

    4.1.2生產調度負責生產管理及協調各車間的水、電、氣（儀表空氣）、汽平衡；

    4.1.3調度指令具有權威性,生產車間和相關部門必須貫徹執行,有不同意見，可一面貫徹執行，一面向上一級主管領導匯報及請示。      

4.1.4出現生產緊急情況或有必要時,生產調度有權調度公司范圍內的人力、物力、車輛等進行生產急救，受令單位必須無條件地執行，以確保生產安全穩定。

4.1.5生產調度負責計劃性開停車方案的具體實施，負責突況下系統的第一處置。

4.1.6需要改變生產方案，調整生產負荷、運行方案時，生產調度可直接下達指令到各車間當班班長，當班班長接到指令后，必須嚴格遵照執行。

    4.1.7各當班班長應每班定時向生產調度匯報生產情況和有關數據，生產調度及時做好記錄。

4.1.8生產中出現的技術問題（如長時間操作不正常、產品質量不合格、消耗過高等），生產調度組織進行分析并及時記錄，掌握情況，給予協調解決。

4.1.9機泵、儀表等動靜設備出現問題不能正常運行，嚴重威脅生產時，當班班長（車間值班干部）直接與機電儀維修車間聯系進行維護和維修，并及時向生產調度匯報，生產調度應深入現場，組織協調有關單位進行搶修。。

    4.1.10系統發生故障，生產管理部調度、各生產車間依照《生產安全事故應急救援預案》進行處理；   

4.1.11當系統發生重大事故時，生產調度接到有關部門的緊急報警電話后，立即通知生產管理部領導和分管副總經理(總經理助理),按照公司《應急救援預案》執行，并迅速聯系有關部門或其他車間進行相應的處理.生產調度必須在最短的時間到達現場協助處理。

4.1.12生產調度組織各班長召開班前班后會，執行《班前班后會規定》

4.1.13生產調度負責當班生產數據的匯總及

4.1.14生產調度人員每月對所在橫大班崗位人員勞動紀律進行考核；

4.1.15生產調度人員每月對橫大班工藝操作事故以及人為引發的事故進行考核；

4.1.16生產調度人員每月對各崗位產量完成情況、消耗指標進行考核；

4.1.17生產調度人員每月對班長執行調度指令情況進行考核；

4.1.18生產調度根據橫大班勞動競賽方案每月對各班組結合以上條款進行考核。

4.2調度指令管理

4.2.1生產管理部當班調度負責調度指令的下達、協調、督辦和考核工作。

4.2.2各生產單位及部門負責調度指令的具體落實工作。

4.2.3調度指令的分類

4.2.3.1調度指令按形式可分為口頭指令和書面指令。

a.口頭指令是指當班調度以口頭電話形式傳達的調度指令。

b.書面指令是指以書面形式下發的調度通知。

4.2.3.2調度指令按性質可分為一般調度指令、重要調度指令和緊急調度指令。

a.一般調度指令包括

影響生產工序環節需日常協調解決的生產事宜。

原材料或中間品庫存下降，質量偏離工藝要求。

生產系統中某個相對獨立的小系統的開停車。

公司領導或部門領導臨機指示安排。

一般調度指令用口頭指令形式傳達。

b.重要調度指令包括

生產重要環節出現矛盾導致系統失衡。

原料、燃料煤種的調整。

產品種類的調整。

重大安全生產搶修活動。

公司調度會上安排重點督辦的問題。

公司領導重要指示安排。

重要調度指令一般以書面指令形式下達。

c.緊急調度指令包括

某一工序運行異常時系統負荷的緊急調整。

系統發現較大安全或環保隱患時系統負荷的緊急調整。

系統發生較大安全或環保事故時系統的緊急停運。

局部或全廠斷電系統緊急停運。

公司領導緊急指示。

緊急調度指令由調度指揮中心通過電話傳達指揮，傳達時內容前加“緊急調度指令”,如“緊急調度指令壓縮A系統停運一臺壓縮機”。

5.相關文件

5.1《生產異常應急預案》

5.2《生產安全事故應急救援預案》

5.3《班前班后會規定》

6.相關記錄

6.1《產量消耗記錄本》

6.2《調度指令、臺時考核、值班匯報考核表》

6.3《開停車確認表》

6.3《調度交接班本》

6.4《崗位記錄報表》

6.5《調度匯報記錄報本》

 

附件

班前班后會規定

1、目的

    為保證公司生產調度系統快捷、高效運轉，使生產調度統一組織、指揮、協調作用得到充分的發揮，保障各生產經營單元安全、穩定、低耗高效運行。

2、范圍

    生產管理部、化工車間（含電氣、原料）、儀表車間。

3、管理規定

3.1調度班組班前班后會

3.1.1時間：

3.1.1.1班前會：大夜班23:30，白班07:30，小夜班15:30；

3.1.1.2班后會：大夜班08:30，白班16:30，小夜班00:30；

3.1.2地點及參加人員

3.1.2.1生產管理部辦公樓一樓總調度室；

3.1.2.2交接班調度、化工及運行班班長（含原料）、儀表值班干部（主任值班時白班班前會及大夜班班后會由主任指定車間管理干部代替）、生產管理部部長、副部長、副主任工程師。

3.1.3內容：

3.1.3.1班前會：

3.1.3.1.1參會人員簽到。

3.1.3.1.2由交班調度長介紹系統運行情況、存在的問題、注意事項、傳達上級文件精神或領導指示等。

3.1.3.1.3由接班調度長安排當班重點工作及要求。

3.1.3.1.4由參會人員對生產運行情況進行溝通協調，并提出解決措施。

3.1.3.1.5調度履行交接班程序；接班各班長回車間進行交接班并組織當班生產。

3.1.3.2班后會：

3.1.3.2.1參會人員簽到。

3.1.3.2.2由各交班班長匯報當班存在的問題及改進措施。

3.1.3.2.3由交班調度長點評當班生產，指出當班生產組織中存在的問題或不足，總結處理問題的處理情況，并提出應改進的措施。傳達班中接收的上級文件精神及領導指示。

3.2車間化工班組班前班后會

3.2.1時間：

3.2.1.1班前會：大夜班23:50，白班07:50，小夜班15:50；

3.2.1.2班后會：根據交接班情況召開。

3.2.2地點及參加人員：

3.2.2.1各車間班前班后會議室；

3.2.2.2化工班組全體人員及車間值班干部。

3.2.3內容：

3.2.3.1班前會：

3.2.3.1.1參會人員簽到。

3.2.3.1.2由交班班長介紹系統運行情況、存在的問題、注意事項及上級文件或領導指示等。

3.2.3.1.3由接班班長安排當班重點工作及要求。值班干部進行補充。

3.2.3.1.4由參會人員對生產運行情況進行溝通協調，并提出解決措施。

3.2.3.1.5履行交接班程序。

3.2.3.2班后會：

3.2.3.2.1參會人員簽到。

3.2.3.2.2由班組成員匯報當班存在的問題及處理措施。

3.2.3.2.3由交班班長點評當班生產，指出當班生產操作中存在的問題或不足，總結處理問題的處理情況，并提出應改進的措施。傳達班中接收的公司文件精神及領導指示。

3.2.3.2.4車間值班干部進行點評。

注：如當班生產中出現各類事故，由當班調度長進行組織，事故主要班組責任人（包括車間值班干部、主操、副操、電儀人員）參加調度班組班后會，對事故經過及原因進行初步了解分析。

4要求：

4.1調度班組會議由調度長主持，車間班組會議由班長主持。

4.2由生產管理部統一印制及發放班前班后會記錄本，每個班組各一本。

4.3參會人員于班前班后會記錄本簽到。

4.4會議記錄由當班調度進行記錄，會議內容如實進行記錄。

第5篇：合成氨工藝總結范文

[關鍵詞]尿素 能源 節能減排 影響因素

中圖分類號：TQ441.41 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2016）27-0111-01

前言

黑龍江北大荒農業股份有限公司浩良河化肥分公司是建廠46年老企業，先后進行了多次生產技術改造。現生產能力已經由建廠初期的年產5萬噸合成氨8萬噸尿素增加到年產18萬噸合成氨30萬噸尿素，采用水溶液全循環法生產尿素，現已經形成了多肽尿素、硫包衣尿素、大顆粒尿素等多個品種。節能減排一直是企業生產管理重要組成部分之一，曾上馬了尿素深度水解工程。這些措施均對企業節能減排發揮了重要作用。本文根據生產實際，對尿素生產裝置基本原理及節能減排措施加以分析。

一、尿素生產中的影響因素及操作優化

1、水溶液全循環法尿素生產過程及基本機理

浩化分公司生產尿素采用的是水溶液全循環法。其生產過程一般可分為：二氧化碳的壓縮、氨的輸送、尿素的合成、未反應物的分解循環、蒸發、造粒和包裝、吸收與水解。

尿素工業生產是由氨和二氧化碳直接合成尿素，其總反應式為：

這是一個可逆放熱反應。實際上尿素生成是分兩步進行：

第一步：液氨與溶解的二氧化碳在高溫高壓下反應，生成氨基甲酸銨（簡稱甲銨）熔融液：

這是一個強放熱反應，反應速度很快，容易達到化學平衡，甲銨的生成率很高。

第二步：甲銨脫水生成尿素

這是一個微吸熱反應，反應速度較慢，需較長時間才能過到化學平衡，且只能在液態時才有較明顯的反應速度，因此，甲銨脫水是尿素合成過程中的控制反應。在合成尿素時需控制壓力19.8～20.0 MPa、溫度約為186～188℃條件下進行，為了移走合成系統多余的反應熱，工藝上采用百分之百的過剩氨來實現系統自熱平衡。

2、尿素生產操作優化

（1）選擇最佳操作溫度：溫度是影響尿素平衡轉化率的重要因素，尿素合成的平衡轉化率隨溫度的升高而升高，但當其他條件不變時，溫度超過一定值后，轉化率又會下降，因此，存在一個最佳的操作溫度。要得到最大的轉化率，尿素合成塔應盡可能控制在最佳操作溫度下運行。

（2）提高氨碳比：提高原料氨碳比，在進行尿素合成時，可以提高尿素合成的轉化率。當有過剩氨存在時，不僅有利于提高轉化率，還可以抑制某些副反應。氮碳比可以通過進料調節機構進行調節，不過高氨碳比雖然能夠提高尿素合成轉化率，但太多過剩氨也會造成系統利用效率下降，并使能耗升高，增大后續設備的負荷，同時也將提高系統的平衡壓力，因此實際操作時氨碳比也有一個合理的最優選擇范圍。

（3）降低水碳比：研究表明降低水碳比，可以大幅度提高尿素轉化率，水碳比每降低0.1，轉化率就可提高1%以上，因此應當盡可能地降低水碳比。要控制系統的水碳比，只能通過低壓甲銨液的含水量來控制，而控制低壓甲銨液的含水量又要通過對低壓循環吸收系統、0.7MPa系統和水解系統進行綜合調整來實現。

（4）延長反應時間：反應時間的長短與反應是否達到或接近化學平衡有關。反應越接近化學平衡，轉化率就越高。尿素合成反應最少需要40^50分鐘的反應時間，才能達到接近化學平衡狀態的轉化率。如果反應時間少于40分鐘，則轉化率明顯降低。但過長的時間也是不利的，因為一般來說，雖然得到較高的轉化率，但整個合成塔的生產強度卻降低了，故操作中可選取1小時左右的反應時間。

二、尿素裝置節能減排潛力

節能核心是采用技術上可行、經濟上合理、環境和社會可以接受的方法，來有效利用能源。所以，節能并非是在生生產中簡單地少用能源，其實質是充分有效地發揮能源的作用，使同樣數量的能源可以提供更多的有效能，從而生產出更多、更好的產品，創造出更多的產值和利潤。尿素工業自上世紀七十年代從國外引進，經過三十余年發展工藝已經相當成熟。大慶石化公司化肥廠等多家大氮肥裝置都經歷了擴能改造，雖然改造的方式有所不同，但是都大幅度的提高了產量，能耗和物耗也有所下降。

三、尿素裝置節能減排措施

經過分析尿素裝置的熱力學系統和物料平衡的原則，尿素裝置節能減排通過以下幾個途徑實現：

1、提高生產裝置的長周期、滿負荷運行能力，降低產品的單耗。裝置大型化，集約化是未來化工裝置降低能耗的基礎，對現有裝置的擴容改造也有降低產品單耗的能力，但是這會增加設備投資費用，要合理把握裝置投資費用和生產費用的平衡。而長周期穩定的生產工況降低的能源和材料的浪費，保證了能源利用和經濟效益的最大化。

2、工藝的持續改進，優化操作，不斷優化參數，提高主產物收率，減少低價甚至無用的副產物產量。生產過程中各種參數的波動時不可避免的，如原料的成分、溫度、產量、蒸汽需求量等，如果生產優化條件能隨著這些參數的變化相應的變化，將能取得很大的節能效果。為了產品生產的合格率，我們裝置內一些設備留有頗大的設計裕度，這些設計裕度如果控制不準確會大大增加能耗。

3、提高能源利用率，分三方面：

（1）提高動力蒸汽能的利用效率;（2）提高換熱介質的利用率;（3）對生產電力系統進行整體節能改造，如采用安裝變頻器的方式給壓縮機組或大型電機提高效率。

4、提高水資源的二次利用率。盡可能回收利用廢水，將之轉化為可利用物質。水解系統處理出的水解水可以循環利用，盡量實現“零排放”嚴格管理標準。

5、加強巡檢。細心檢查裝置的運行狀況，檢查到一處“跑、冒、滴、漏”處理一處，一切事故都是有先兆的，都是可以控制的，要在事故發生前及時排除。加強巡檢保障裝置平穩運行，降低了設備和原料的損耗，對節能減排有重要意義。

6、與同類型的廠交流學習，學習其他廠的先進管理經驗和節能減排措施，并結合自身裝置的實際情況合理的進行改進。

第6篇：合成氨工藝總結范文

關鍵詞設備 腐蝕 尿素

中圖分類號： TQ441.41 文獻標識碼： A 文章編號：

一、尿素設備腐蝕的原因

（一）介質溫度

介質溫度對設備腐蝕的影響是十分顯著的。高溫高壓下尿素對設備的腐蝕是由于尿素異構化產生氰酸銨，氰酸銨又分解成游離氰酸引起的；高溫高壓下甲銨對設備的腐蝕是由于電化學腐蝕和水解產生的游離碳酸引起的。溫度的升高可以增加金屬在其活化態和鈍化態的腐蝕速率，使不銹鋼的鈍化區范圍變窄，加速了材質的活化――即加速了陰極、陽極的氧化、還原過程，從而提高了設備的腐蝕速率。

電化學腐蝕隨溫度升高而加劇，化學反應速度加快；溫度升高引起氧在尿素-甲銨液中的溶解度降低，金屬表面的的鈍化膜不易維持，導致腐蝕加劇。尿素工程中對主要材料的使用溫度有如下規定：鈦的設計溫度為210℃，生產中一般控制在207℃以下；00Crl7Nil4Mo2、00Crl7Nil4Mo2N、00Crl7Nil4Mo3等材質使用溫度不得超過195℃；銀和鉛的使用溫度一般不超過175～180℃。另外，對CO2汽提工藝來說，高壓系統的溫度不能高于185℃，否則腐蝕速度將成倍增加。操作溫度對設備腐蝕的影響很大，當操作溫皮超過設計溫度時，即使僅超過1―2℃，設備腐蝕速率增加得也非常明顯。

對于設備的腐蝕程度，我們可以根據尿素成品中鎳含量的高低來判斷，指標為0.3×10-6，高于0.3×10-6則說明設備的腐蝕異常，應及時查找原因并處理。

（二）甲銨液濃度

甲銨液濃度愈高，對設備的腐蝕性愈強。這是由于甲銨液濃度較高時，介質中COONH2―數量相對增多，COONH2―具有強還原性，使金屬表面鈍化膜不斷地被破壞，從而增加了設備的腐蝕程度。在尿素的生產過程中，其裝置中的高、中、低壓系統設備材質的選用等級都是由高到低排序的，這除了受各系統操作溫度的影響外，也與各系統甲銨液的濃度變化有直接關系。高壓系統使用的不銹鋼材料主要是316LMOD，高壓甲胺冷凝器為GrNiMo25-22-2材料、汽提塔為鈦材；低壓系統使用的不銹鋼材料主要是316L，水解解吸和蒸發系統使用的不銹鋼材料則為304L；蒸發系統中所用分離器材質為304不銹鋼。

（三）系統氨碳比

系統氨碳比升高，有利于減緩設備的腐蝕。在氨碳比較高時，系統的pH升高，酸性逐漸降低，從而也抑制了具有強烈腐蝕作用的氰酸和氰酸銨的生成。關于高氨碳比可以減緩設備腐蝕這一觀點，在氨汽提和CO2汽提2種不同的工藝對比中也可以得到證實。氨汽提工藝設計氨碳比比較高，為3.56；而CO2汽提工藝設計的氨碳比為2.89，這兩種工藝的操作溫度相同，塔頂溫度都不超過188℃。正常運行時，CO2汽提工藝設備的腐蝕速率一般比氨汽提工藝的腐蝕速率高。停車封塔時，CO2汽提工藝封塔時間一般要求不超過24h，而氨汽提工藝一般可封塔48h以上。

（四）氧含量

金屬鈍化膜形成的關鍵就是系統的氧含量，系統中氧的濃度低于形成鈍化膜所需的最低濃度時，氧化膜將被破壞，設備表面金屬就進入活化加速腐蝕階段。應用CO2汽提工藝的一些生產廠中，也有一些廠向系統中加入一定量的雙氧水(H2O2)，以減少CO2壓縮機的生產負荷，提高生產能力。雙氧水中所釋放出來的原子氧，可以直接參加電極反應，這樣也有利于鈍化膜的形成。由于雙氧水穩定性較差，在加入雙氧水時應該加鈍化空氣，否則其進入設備后很快就會分解，使介質中的氧不能均勻地和設備表面接觸，就達不到預期的目的。

（五）硫含量

由于硫具有很強的還原性，所以原料CO2氣體或空氣中的硫，無論以有機硫(主要是COS)還是無機硫(H2S)的形式進入尿素合成系統，在高溫、高壓下進行水解和一系列氧化還原反應后，最終的結果都是將金屬氧化膜破壞，從而使金屬表面產生嚴重的活化腐蝕。

在硫含量超過一定濃度后，因硫具有還原性，所以金屬表面的氧化膜就無法形成。大型的尿素生產裝置，設計原料CO2氣中的硫質量濃度≤5 mg／m3，若將指標控制在2mg／m3以下，如果使用得當，裝置一般可以運行15年左右，尿素合成塔的內襯不會有太大問題。但是在一些以煤為原料的中、小型合成氨、尿素生產廠中，對CO2氣中硫含量的控制有一定難度，其質量濃度指標≤15 mg／m3，實際生產中會經常超標，出現帶色尿素。尿素合成塔一般在10年之內將會出現不同的故障，嚴重者要3―5年即報廢。

二、尿素生產中設備腐蝕的防范措施

（一）嚴格控制操作溫度

超溫對設備的加速腐蝕是比較明顯的，超溫幅度愈大，設備腐蝕速率增加愈快；超溫時間愈長，設備腐蝕愈嚴重。因此，在正常生產中，必須嚴格控制設備的運行溫度。一般情況下，尿素合成塔的最高溫度不宜超過188t，鈦材尿素汽提塔的溫度不宜超過207℃。若發現系統在運行時出現超溫，要及時進行調整，將溫度控制在正常的指標范圍。

（二）選用金屬材料

尿素設備用材普遍所采用的是不銹鋼，但是鈦在尿素甲銨溶液中的耐蝕性很好，盡管鈦設備比不銹鋼設備一次投資費用高，但是它的使用壽命長。隨著對鈦設備設計制造技術和質量的提高，鈦制尿素設備會有更廣的應用。總之尿素用材不銹鋼的發展趨勢為：其中的含碳量趨于下降,含鉻量趨于提高,含鎳量趨于下降,并發展復相鋼提高抗局部腐蝕的能力。

（三）嚴格控制系統的加氧量

系統加氧量不足時，就會導致鈍化膜防腐效果不好，出現缺氧腐蝕；系統加氧量過大時，尾氣放空量增多，系統的氨損失增加。所以，正常生產中以控制正常指標的中等偏上為宜。在設備的運行初期，系統加氧量以控制指標的上限為宜，待設備運行幾個小時以后，再逐漸適當降低系統的加氧量。在系統在運行過程中如果出現鈍化空氣中斷，而且在短時間內(一般不超過10 min)不能恢復時，應做緊急停車處理。

（四）系統氨碳比、水碳比的控制

系統在高氨碳比、低水碳比的狀況下運行，有利于減緩設備的腐蝕，所以，從保護設備的角度而言，在生產控制中，系統的氨碳比應盡可能控制在指標的上限運行，系統的水碳比盡可能控制在指標的下線運行。

三、結束語

尿素生產中設備腐蝕問題需要我們不斷探索、不斷總結，以便將尿素設備的腐蝕降到最低，延長使用壽命。

第7篇：合成氨工藝總結范文

關鍵詞：高低變 催化劑 更換 使用壽命

1 高低變催化劑更換的判斷

從技術上講，高低變催化劑的使用壽命取決于催化劑的活性和床層的壓力降。當催化劑的活性降低到出口CO含量接近甚至超過設計值，或壓力降增加到影響系統高負荷運行時，通常應考慮更換。

1.1 高變催化劑需更換判斷依據

本系統高變爐為軸徑向式結構，進氣切面積為純軸流式結構的3倍多，同樣工況下由上游工段帶來的固體小顆粒等沉積物進入高變爐，造成的阻力上漲不明顯，催化劑使用五年后壓差僅僅增長0.02MPa。基于高變爐軸徑向式的特殊結構，而高變床層在同一水平切面只有一個測溫點，所以不能根據溫度變化來判斷觸媒活性變化情況，分析其出口CO含量在投用初期為1.8%，到12年6月也僅為2.0%，距離設計值3.12%還相差較遠，說明觸媒活性仍然較好，而類似的改造裝置高變催化劑在使用5年后也作了更換，因此從裝置安、穩、長、滿、優的角度出發，為防止催化劑出現活性突然表現下降而造成低變進口CO含量上升，床層溫度上升，進而影響低變催化劑的壽命和系統能耗，綜合經濟效益而考慮決定借大修機會予以更換。

1.2 低變催化劑需更換的判斷

上爐低變催化劑至此已使用7年，對于低變催化劑，由于高變對上游氣流夾帶物阻擋和過濾作用，床層壓力降增加并不明顯，壓力降保持在0.04MPa。低變催化劑投用初期活性溫度主要集中在床層上部，隨著使用時間的增加床層熱點溫度不斷下移，至12年5月分析低變爐出口CO達到設計值0.2%，變換反應已主要集中在催化劑床層的下部，雖然熱點溫度熱偶以下還有1260 mm高的催化劑，但考慮到長時間處于熱點溫度下的催化劑活性已嚴重下降，為保證系統安全防止突然出現觸媒燒穿現象發生，且因低變出口CO含量增加也就增加了后段工序甲烷化的耗氫量，通過計算低出口CO每增加0.05%因甲烷化耗氫、普里森非滲氣帶走氫使每小時的氫耗增加300NM3，相應每天減少了氨產量3.6T，因減產帶來的年損失為200萬左右，這已經是更換一爐催化劑近一半的費用；同時馳放氣量增加，馳放氣回收為高低壓氫的能耗也隨著增加。綜合考慮低變催化劑在大修必須進行更換。

2高低變催化劑使用壽命影響因素分析

影響高低變催化劑使用壽命的主要因素有兩點：一是催化劑失活，導致CO變換率降低，從而不能滿足工藝要求；二是催化劑床層阻力上漲，致使變換工段壓力降增大達到所允許的最大壓力降。

2.1催化劑失活的因素分析

高低變催化劑活性逐漸喪失也就是催化劑變換率的下降，表現為在相同操作條件下高低變爐出口CO含量異常升高。一種是催化劑本身活性成分受到影響而發生變化，引起活性下降：另一種是由上游工序帶來的種種雜質附著于催化劑表面使催化劑“結皮”，從而減少了氣體與活性成分的接觸面積而引起的失活。

催化劑活性成分本身的失活與催化劑升溫還原及操作時的溫度密切相關，溫度升高促使活性成分（金屬晶粒）成長增大，也就是所謂的催化劑老化。防止低變催化劑在還原過程中以及還原結束串入系統時發生超溫是避免活性降低的關鍵。另外，毒物的影響也是巨大的，硫化物、鹵素元素等毒物對高低變催化劑的傷害是不可恢復的，不僅使其活性下降還會使催化劑強度變弱而破碎。由于開停車的原因催化劑多次的還原與氧化，也使活性降低。

“結皮”導致活性降低主要體現在高變催化劑上，上游轉化工序帶入硅、鉀、鎳等雜質粉塵（觸媒灰，管道銹蝕物，耐火材料脫落，蒸氣雜質等等），隨工藝氣進入高變床層附著在催化劑表面。尤其是在開停車操作及系統負荷大幅波動，會很容易帶入雜質粉塵。

2.2 催化劑床層阻力降增大的原因分析

裝填質量的影響：裝填以前沒有嚴格篩分除灰，裝填過程中人員踩踏、落差太大致使催化劑破碎，裝填不均勻，都會影響床層的間隙率，通氣后阻力高。雜質的堵塞：上述的催化劑“結皮”，同樣堵塞了床層間隙減小了氣體通道致使阻力增大。不當操作后的觸媒泡水、燒結等影響。

3 如何延長高低變催化劑使用壽命

針對上述影響因素，在實際生產操作中要精心維護、點滴做起，盡可能的避免不利因素出現使催化劑壽命減短，降低生產成本提高經濟效益。現將要點歸納如下：

（1）嚴格按照裝填方案進行：裝填之前先篩分去除破碎的小顆粒和觸媒灰，均勻裝填，過程中避免人為導致的破碎，保證裝填量得到要求，升溫還原之前要進行徹底的吹灰工作

（2）升溫還原防超溫

（3）開車導氣防泡水

（4）前段轉化工序的穩定運行保證了進高低變爐的工藝氣質量，控制S含量，減少夾帶的各種雜質，水碳比穩定蒸氣品質高。

（5）合理控制高低變操作溫度。使用初期溫度盡可能低一些，高于催化劑起始活性溫度即可，在滿足出口CO要求的情況下盡可能少的進行提溫操作，并減少爐內溫度的波動。

（6）穩定操作負荷，盡可能減少系統波動次數，各崗位默契配合避免頻繁開停車。

（7）停車保護。短時間停車高低變爐切除保溫保壓，防止空氣進入而氧化。長時間停車，需充氮保護，分析氮氣純度應滿足要求，間斷充氮，壓力不超過0.1MPa以減少隨氮氣帶入的雜質，并作好氮氣中斷的應急準備。

4 小結

通過本次更換高低變催化劑的實際操作，理論聯系實際得出了以上延長催化劑使用壽命的方法，為以后的生產工作提供了相應的技術參考。

參考文獻：

第8篇：合成氨工藝總結范文

關鍵詞：底板焊接防變形過程控制

中圖分類號：TG4文獻標識碼： A

在石化工程建設中，隨著裝置規模的大型化，儲罐的建造越來越多，而且像150m3、300m3這樣的儲罐在一個單元中成批次的建造很多，這樣的小型儲罐一般采用倒裝法進行施工，本文根據內蒙古東北阜豐工程合成氨二期及技改工程項目150m3儲罐施工進行分析。

一、焊接順序及防變形

底板的排版布置：焊接順序如下圖1-1

圖1-1

底板焊接要求：按照圖1-1焊接順序和方向采用分段退焊法或分段跳焊法對稱施焊，這種焊接可縮小焊接區與結構整體之間的溫差，減少構件受熱和冷卻不均勻，能有效地消除應力、減少變形。采用分段退焊時，每一段長度約200mm,不宜過長，因每段焊縫是頭尾相接，前一段焊縫還沒完全冷卻下來，后一段焊縫的熱量又補充到前一段，給前一段退火的機會，消除應力、提高焊接質量。先焊短焊縫，后焊長焊縫，在焊接短焊焊縫時，要把這兩塊鋼板與周圍的所有固焊點去除再焊；長焊縫焊接時，不要把所有的焊縫全部拼接后再焊，而采拼一段焊一段完后再拼一段。先焊短焊縫，使中幅板短焊縫在自由狀態下進行，由內向外焊接后，使罐底板變成若干可以自由收縮、基本無應力的中幅長條，再將各長條由內向外焊接起來，也屬于在無約束的自由收縮狀態下成型，這樣引起的焊接波浪變形和焊接應力都較小；小電流多層多道焊，同一組內的焊縫同時焊接，電焊要均勻分布，分段長度要一致，焊接層數相同，焊接電流和焊接速度一致，層與層之間的焊接接頭要錯開；焊接應由內向外、由中心向四周方向進行，使內部焊縫的縱向和橫向變形不受到外部焊縫的約束而降低變形。

二、焊接卡具使用

1、焊接之前要選擇合適的防變形卡具，焊接變形是不可能避免的，采取有效的卡具使其有序較小變形，避免出現應力集中。

防變形卡具如下圖1-2

圖1-2

2、壁板焊接順序及防變形

縱縫組對完之后焊接之前要點焊圖2-1的縱縫防變形板，每道縱縫使用3塊，縱縫在里外全部焊接完畢后再拆除防變形板。

壁板先焊接立縫，后焊接環縫，立縫焊接要求：電焊均布對稱，焊完一條縫，電焊按同一方向旋轉，焊接電流一致，焊接速度一致，焊接層數一致，每條立縫從下向上焊接。

壁板環縫焊接要求：電焊均布對稱，劃分出每個電焊焊接的范圍，電焊按同一方向旋轉焊接，焊接電流一致，焊接速度一致，焊接層數一致

圖2-1

3、壁板與邊緣板的大角焊縫的工藝措施

大角焊縫是儲罐受力最不利的地方，是儲罐最薄弱的環節，為保證強度，采用雙面多層角縫，焊縫載面尺寸大，焊接收縮變形量大。為減少變形，應采用如下方法。

1)大角縫按圓周均分N 區，每區均分M 段，由N 名焊工同時同向對稱施焊，各區域內的焊縫采用分段退焊法或分段跳焊法施焊。

2)先焊內側環形角焊道，再焊完外側環形角焊縫，以防止邊緣板外側翹起。

3)在罐體內部，沿圓周N 等分，等分間距1～2m，在等分點上用12#槽鋼以與底板成對45°夾角焊在壁板與邊緣板之間，使壁板與邊緣板成垂直剛性固定，限定底板翹起變形，從而減少大角焊縫的角變形。

4)反變形用的槽鋼待大角焊縫冷卻后再拆除，且在拆除前用大錘敲打一圈大角焊縫，以釋放收縮應力、消除變形。

4、頂板焊接順序

包邊角鋼焊接如圖3-1

圖3-1

焊接順序：先焊接1號縫，后花焊2號縫，再焊接3號縫，3號焊接完畢，全滿焊2號縫。

1號縫焊接：電焊對稱均布，按同一方向旋轉分段跳焊，要求焊接電流一致，焊接速度一致，焊接層數一致。

2號縫焊接 ：首先電焊對稱均布分段花焊，等焊完3號縫再全焊。

3號縫焊接：焊完頂板焊縫后，焊接3號縫，焊接要求同1號縫。

頂板焊接：先焊接瓜皮板焊縫，焊接從包邊角鋼向中心，電焊對稱均布，分段跳焊，然后按同一方向旋轉，焊接電流一致，小電流多層多道焊，焊接速度一致，焊接層數一致；瓜皮板焊接完畢，再焊接包邊角鋼3號縫，焊接要求同1號縫；3號縫焊接完畢，焊接中心頂板焊縫。

5、其它的焊接工藝措施

1)用CO2 氣體保護焊來代替手工電弧焊，坡口角度小，焊縫載面尺寸小，焊速快，焊縫線能量小，焊接受熱面小，變形和應力也相應減小，同時提高工效，縮短工期。

2）在保證焊接質量的前提下，盡量采用較低的焊接電流，較小的坡口間隙和角度，較快的焊接速度。減少焊接截面積，降低焊接線能量，從而減少變形和應力。

3)焊接后采用緩慢的冷卻速度，使組織較均勻且細化，焊縫及熱影響區產生較多塑性和韌性較好的組織，而減少淬硬組織，降低脆性，提高焊縫的機械性能，同時減少焊接應力和變形。

4)施工環境溫度要高，不宜在低溫下操作，這樣，組對和焊接時構件溫差小，冷卻速度慢，變形和應力也小。

5)所有的焊工都要持證上崗。在同一種焊接工藝和施工條件下，其焊接速度要差不多，以便同速焊。

結束語：

總上所述，是本人在內蒙古東北阜豐合成氨工程項目中對小型儲罐安裝焊接的總結及分析，掌握儲罐罐底的焊接變形和防止變形的機理，制定出合理的設計方案，運用合理的焊接工藝，可有效地控制儲罐罐底的焊接變形，在保質、保量、保安全的前提下，大幅度的提高施工質量，在驗收中主體質量和施工方法及施工組織得到了業主的好評，以上分析對今后類似或同樣的儲罐施工從前期準備、到儲罐安裝起到有效的指導作用。

參考文獻：

第9篇：合成氨工藝總結范文

所謂“綠色化學理念”就是人們在社會生產、生活和實踐中，就環境日趨惡化防治關鍵是減少乃至杜絕化學污染源而逐步形成的綠色化學重要性的認識，其基本內涵包括：（1）樹立可持續發展觀。它是指人口、經濟、社會、資源和環境協調發展。（2）樹立綠色化學價值觀。人類對環境價值的認識或者說觀念、看法、觀點可以稱之為環境價值觀。（3）樹立化學科學發展觀。以人為本，全面、協調、可持續的發展觀，促進經濟社會和人的全面發展。（4）樹立生態和諧道德觀。生態道德觀念是人類傳統社會道德觀念的繼承和發展，是在現代工業文明引發的人與環境關系日益尖銳的情況下產生和發展起來的，一種人類與環境和諧相處的新道德觀念，是人類有史以來環境意識發展的最高階段。

2.綠色化學理念在高中化學教學中滲透的現狀

綠色化學旨在研究化學實驗的同時要考慮對環境的影響因素，是對當代的化學研究者和化學教師提出的新任務。對于大多化學研究者來說都是一個全新的概念，但新課改的要求下，化學教師必須高度重視綠色化學的理念，并將其滲透到高中化學教學課程中十分重要。現階段，許多從事環境保護和微型化學實驗的實際工作計劃已經做到了與綠色化學相一致的要求，包括化學教材中得內容也充分體現了綠色化學理念。

2.1在化學概念上建立與綠色化學一致的概念

化學教師在教學過程中已經開始重視綠色化學的概念，并結合了化學教材的許多內容的相關概念進行化學教學，他們大多從環境保護角度包括：環境污染、三廢、大氣污染物、酸雨、溫室效應等概念，從減量、減廢的角度介紹了循環操作、交換劑再生、催化劑中毒等概念中滲透綠色化學的理念，將這些能見、易懂的高學化學教材中的概念體現在綠色化學的概念中，已經為中學階段開展綠色化學教學奠定了良好基礎。

2.2在物質工業生產制造的介紹中滲透了綠色化學的觀點

如工藝流程中都采取了循環操作，這樣可以節省資源、提高原料的利用率。如：在合成氨工業、氨氧化法制取硝酸等工藝流程中。如防止或減少污染物排放的過程中設置了尾氣處理裝置或回收再利用裝置。

3.在化學實驗中滲透綠色化學理念的有效措施

3.1盡量避免使用有毒害的反應物和催化劑

例如，在教授高中化學實驗的過程中，關于制乙烯這個實驗，教師就可以教學生用氧化鋁代替濃硫酸來完成這個實驗，這樣能減少硫酸的污染。教師也可以借鑒化工生產中不斷出現新的新工藝方法和新型的催化劑，為高中化學實驗綠色化提供技術支撐。化學教師應該注意把工業成果應用于實際教學，既加強理論與實際的結合，同時也使化學實驗更加綠色化。

3.2改變實驗裝置，使產生毒害性物質的實驗也能變成綠色化的實驗

如二氧化硫和硫化氫反應的實驗裝置，傳統的方法先分別制取二氧化硫和硫化氫，然后混合二氧化硫和硫化氫，必然造成氣體的泄漏。為減少氣體的泄漏污染，用一個小的空塑料礦泉水瓶，在其中放入小試管，塑料瓶、小試管中分別裝入Na2SO3和FeS，然后迅速在其中分別加入鹽酸，最后加入氫氧化鈉，吸收過量氣體或者中和未反應的鹽酸。化學教師不能僅僅局限與課本和傳統的知識觀念，必須在實驗中不斷發現問題，總結教訓和大膽探索新方法，才能真正將化學實驗變成綠色，才能更好的為學生提供綠色化學的理念教學實驗。

3.3進行微型化實驗，減少排放，實現綠色化學

在實驗中可以借助小試管、點滴板、多用滴管、井穴板等微型化的的儀器，控制學生滴加藥品的用量，減少藥品的使用；在保證現象的前提下盡量降低反應溶液濃度；組合實驗，通過實驗的試紙化，減少反應物的使用及有害物的排放。

4.4師生規范實驗操作也有利于促進綠色化學實驗室的建設