模具加工精選(九篇)

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第1篇：模具加工范文

關鍵詞：高速加工技術；模具；應用

近些年來，隨著社會經濟的飛速發展和人們生活水平的日益提高，高速加工技術成為了推廣模具加工中的應用成為了保障模具加工質量的主要動力來源。加強高速加工技術在模具加工中的應用是提高模具加工質量不可或缺的一部分。由于保障模具加工質量的核心部分是高速加工技術精度的加強，因而相關人員在滿足一定的加工技術條件下，應當創新高速加工技術的改進，提高模具加工的精準度，降低模具加工的廢品率，進而增加高速加工部門的經濟效益和社會效益。

1.高速加工技術在模具加工的應用過程概述

高速加工技術在模具加工中的應用過程主要由生產過程和加工工藝過程這兩個部分組成，該過程對高速加工技術標準具有嚴格的要求。為了優化模具加工的過程，應當做好加工原材料的保存和運輸等準備工作，做好模具加工的熱處理和加工、收尾等工作。[1]加工企業應當積極引進先進的國外先進的加工工藝，建立科學的管理體制，豐富現代系統工程學理論知識，完善模具加工企業的指導工作，實現現代化模具加工的系統化、科學化和靈活化，進而增強高速加工技術在模具加工中的競爭力，提升模具加工的生產效率，保障模具加工的精準度和質量。由于高速加工技術在模具加工過程中由許多細微的工序組成，模具加工企業應當充分運用先進的科學技術提升模具加工零件的批量生產。

2.科學制定模具加工工藝路線

高速加工技術在模具加工應用中應當制定模具加工工藝路線，技術人員應當仔細審核模具加工設計圖，明確每一個模具加工零件的加工工序和模具零件加工的工序尺寸，嚴格按照已經完善的模具加工工藝規程進行模具的加工，完善模具加工的工藝流程，精準把握模具加工的位置精度，保證模具平面和零件孔的準確合格。[2]模具加工人員還應當嚴格按照模具生產原則，做好模具的粗精加工，選擇精確的加工設備，進而實現模具加工各工序時間的合理安排，實現模具加工有序高效地加工。加工企業還應當統一高速加工技術在模具加工應用中的標準，保證模具加工的質量，加工企業應當加大對高速加工技術和模具加工工藝改進方面的資金投入，重視高速加工技術在模具加工應用中的一些細節工作。同時引進先進的高速加工技術設備，確保模具加工設備安裝位置的科學性和精準性，使模具加工設備能夠保持整體和諧的觀感。為了突破模具加工的整體效果，實現模具加工功能效益的最大化，模具的外觀造型和整體協調性是決定模具加工質量的重要因素，有利于提升模具加工設備的觀感，促進模具加工的精準化、現代化的整體統一。

3.高速加工技術對模具加工精度影響的探析

3.1高速加工技術原理誤差對模具加工精度的影響

在進行模具加工的過程中，加工企業為了完善高速加工技術在模具加工中的應用范圍，技術人員應當運用先進的精制刀刃設備對模具表面的輪廓進行相應的完善，同時應當減少高速加工技術原理誤差。為了完善模具的表面和模具設計的精確度，加工企業應當引進理想的先進加工原理理論，積極采取一系列的科學合理的工藝措施，實現精確的高速加工技術原理的構建和豐富，引導加工人員追求精準的加工理論，嚴格按照模具加工的流程和加工規范，進而提高模具的加工效率和加工精度，保證其模具加工的精準度和模具的質量。保證模具加工人員加工規范的科學合理性和完整性，加工企業在創新高速加工技術的影響時，應當嚴格按照模具加工的操作流程。加工人員應當根據不同加工設備的安裝要點和自身的經驗對模具加工工作進行科學檢測，并選擇先進的模具加工工藝，按照固定的加工順序，引導模具加工人員充分實施每一個加工步驟，進而制定最優的高速加工技術方案。

3.2常用的高速加工技術對提升模具加工精度有效

隨著現代加工業技術的飛速發展，模具加工的使用范圍也在逐漸推廣。由于模具的加工表面和模具的幾何形狀均需要十分精準的測量、設計和定位，因而采用高新計算機技術提升和完善模具的加工工藝對減少模具的加工誤差十分必要。同時筆者通過實踐和借鑒國外先進的技術經驗，也提出了相應的完善模具加工工藝的方法和提高模具精準度的建議。這不僅有利于合理控制模具加工誤差的范圍，還為模具加工工藝的完善奠定了堅實的基礎，大大提高了模具加工的效能，而且節約了模具加工成本，進而提高了模具加工企業的經濟效益和社會效益。這有利于引導模具加工人員科學掌握模具加工的表面質量和尺寸精度，還有利于改進傳統的磨削與切削等加工技術，提升模具加工的精度水平，促進模具的精密加工以及高速加工技術的不斷完善，實現高速加工技術朝著精準化、自動化、靈活化、科學化的方向發展。

3.3高速加工技術設備對模具加工精度的影響

高速加工技術設備包括機床、工件、工具和夾具，在使用這些模具的過程中，往往會由于夾緊力、切削力以及重力作用影響，使高速加工模具發生變形。如果加工模具發生變形，會導致原本處于平衡狀態的加工模具的靜態幾何關系因受力不均衡而發生變形，進而導致加工模具出現精度誤差。因而，為了降低加工模具的精度誤差，加工企業應當合理控制加工模具的受力變形程度。如果在進行模具的加工過程中遇到設計方案與實際情形不一致的情況，即模具加工精度誤差和設計方向偏離問題。此時設計人員應當及時進行審核和考察，及時糾正遇到的問題。這有利于大大提高模具加工的效能，進而提升模具加工的精度水平。模具加工精度，也被稱之為“加工誤差”，是衡量模具加工質量的重要標準。模具加工精度是指模具在加工前的設計預想與模具加工后的實際情況相符合的程度。在對模具的加工采用熱處理應用技術時，由于各種熱力會對模具加工工藝系統產生熱變形等破壞性影響，導致模具加工內部的運動關系和幾何關系失衡，這種加工誤差會占高速加工模具技術精度總誤差的絕大部分，比例約為百分之四十至百分之七十。

4.結語

綜上所述，隨著我國科學技術的日益更新和社會經濟的蓬勃發展，為了保證高速加工技術的高質量和高效率的基礎，加工人員應當關注模具加工工藝完善和優化的重要性，充分實現模具加工工藝技術與國際化先進工藝的接軌，盡最大努力降低模具精度的加工誤差，優化高速加工工藝流程的優化設計程序，使其能夠實現模具精度多元化、精確化的加工控制。模具加工人員還應當根據模具的不同特點和適用范圍，尤其要注意對優化模具加工精度方法和初始參數的合理選擇，采用靈活多樣的解決方法解決具體問題，使高速加工技術能夠符合模具加工精度的設計要求，進而促進模具加工業技術的優化和創新。

參考文獻

第2篇：模具加工范文

關鍵詞：高速加工技術 模具加工 應用

隨著數控加工設備和高性能加工刀具技術的發展而日益成熟，模具加工的速度也大大提高，加工工序也隨之減少，縮短甚至消除了耗時的鉗工修復工作，從而大大的縮短了模具的生產周期。高速加工技術在模具加工中的使用逐漸成為模具工業技術改造最主要的內容之一。

1 高速加工的技術優勢

與傳統加工方式相比，在常規切削加工中備受困擾的一系列問題，通過高速切削加工的應用得到了解決。高速加工時間短，產品精度高，可以獲得十分光滑的加工表面，能有效地加工高硬度材料和淬硬鋼，避免了電極的制造和費時的電加工 (EDM)時間，大幅度減少了鉗工的打磨與拋光量。同時，模具表面因電加工 (EDM)產生白硬層消失了，提高了模具的壽命，減少了返修。因為電極的制造工作不需要了，所以模具改型只需通過CAD／CAM，使改型加快。一些市場上越來越需要的薄壁模具工件，高速加工可又快又好地完成。而且在高速銑削CNC加工中心上模具一次裝夾可完成多工步加工。

大量生產實踐表明，應用高速切削技術可節省模具后續加工中約 80％ 的手工研磨時間，節約加工成本費用近30％，模具表面加工精度可達1μm，刀具切削效率可提高一倍。

2 模具高速加工工藝技術與策略

2．1 粗加工時采用的加工策略

模具粗加工的主要目標是追求單位時間內材料的去除率，并為半精加工準備工件的幾何輪廓。在切削過程中因切削層金屬面積發生變化， 導致刀具承受的載荷發生變化，使切削過程不穩定，刀具磨損速度不均勻，加工表面質量下降。 可通過以下措施保持切削條件恒定，從而獲得 良好的加工質量：

(1)通過計算獲得恒定的切削層面積和材料去除率，使切削載荷與刀具磨損速率保持均衡， 以提高刀具壽命和加工質量。

(2)應避免刀具軌跡中走刀方向的突然變化，以免因局部過切而造成刀具或設備的損壞。

(3)應保持刀具軌跡的平穩，避免突然加速或減速 。

(4)下刀或行間過渡部分最好采用斜式下刀或圓弧下刀，避免垂直下刀直接接近工件材料。

(5)采用攀爬式切削可降低切削熱，減小刀具受力和加工硬化程度，提高 加工質量。

2．2 半精加工采用的加工策略

模具半精加工的主要目標是使工件輪廓形狀平整，表面精加工余量均勻，這對于工具鋼模具尤為重要，因為它將影響精加工時刀具切削層面積的變化及刀具載荷的變化，從而影響切削過程的穩定性及精加工表面質量。

粗加工是基于體積模型，精加工則是基于面模型。現有的模具高速加工CAD／CAM軟件大都具備剩余加工余量分析功能，并能根據剩余加工余量的大小及分布情況采用合理的半精加工策略。例如 Pro／E軟件提供的局部銑削功能，如果局部銑削工序的剩余加工余量取值與粗加工相等，該工序只用一把小直徑銑刀來清除粗加工未切到的角落，然后再進行半精加工；如果取局部銑削工序的剩余加工余量值作為半精加工的剩余加工余量，則該工序不僅可清 除粗加工未切到的角落，還可完成半精加工。

2．3 精加工采用的加工策略

模具的高速精加工策略取決于刀具與工件的接觸點，而刀具與工件的接觸點隨著加工表面的 曲面斜率和刀具有效半徑的變化而變化。對于由多個曲面組合而成的復雜曲面加工，應盡可能在一個工序中進行連續加工，而 是對各個曲面分別進行加工，以減少抬刀、下刀的次數。 由于加工中表面斜率的變化，如果只定義加工的側吃刀量，就可能造成在斜率／f 同的表面上實際步距均勻，從而影響加工質量。Hyper Mill軟件提供了等步距加工方式，可保證在走刀路徑中均勻的側吃刀量，而 受表面斜率及曲率的限制，保證刀具在切削過程中始終承受均勻的載荷。

精加工曲面的曲率半徑應大于刀具半徑的1.5倍，以避免進給方向的突然轉變。在模具的高速精加工中，在每次切入、切出工件時，進給方向的改變應盡量采用圓弧或曲線轉接，避免采用直線轉接，以保持切削過程的平穩性。

3 模具高速加工對加工系統的要求

高速切削系統主要由高速切削 CNC機床、高性能的刀具夾持系統、高速切削刀具、高速切削的CAM系統軟件等幾部分組成。

3．1 高速切削CNC機床

3．1．1 高穩定性的機床支撐部件

高速切削機床的床身等支撐部件應具有很好的動、靜剛度，熱剛度和最佳的阻尼特性。大部分機床都采用高質量、高剛性和高抗張性的灰鑄鐵作為支撐部件材料，采用封閉式床身設計，整體鑄造床身，對稱床身結構并配有密布的加強筋，如德國Deckel Maho公司的橋式結構或龍門結構的DMC系列高速立式加工中心，使機床獲得了在靜態和動態方面史大限度的穩定性。

3．1．2 高速運動系統

高速運動系統包括高速主軸系統和高速進給系統兩部分。

3．1．3 高性能CNC控制系統

先進的數控系統是保證模具復雜曲面高速加工質量和效率的關鍵因素，模具高速切削加工要 求數控系統有：CNC控制系統高速的數字控制回路、先進的插補方法 (基于NURBS的樣條插補)、預處理 (Look．ahead)功能、誤差補償功能等。

3．2 高性能的刀具夾持系統

夾持系統高速銑床的刀具夾持系統要求其有很高的動平衡性，且具有絕對的定心性。主軸、 刀柄、刀具三者在旋轉時只有具有極高的同心度，才能保證高速、高精度加工。否則轉速越高離心力越大，當其達到系統的臨界狀態將會使刀具系統發生激振，其結果是加工質量 F降，刀具壽命縮短，加速主軸軸承磨損，嚴重時會使刀具與主軸損壞。它的主要發展趨勢是空心錐部和主軸端面同時接觸的雙定位式刀柄 (如德國OTT公司的HSK刀柄)，其軸向定位精度可達0．001mm。在高速旋轉的離心力作用下，刀夾鎖緊更為牢固，其徑向跳動不超過 5gm。

3．3 高速切削刀具

刀具技術和機床制造，從一開始就相輔相成共同發展，高速切削刀具應具有良好的機械性能 和熱穩定性，即具有良好的抗沖擊、耐磨損和抗熱疲勞的特性。為滿足模具高速加工的要求，其采用的刀具材料主要是硬質合金，并且普遍采用刀具涂層技術，涂層材料為氮化鈦 (TiN)、氮化鋁鈦 (TiALN)等。

3．4 高速切削的CAM系統軟件

高速切削具有合適的CAM編程軟件也是至關重要的。高速加工CAM編程系統應具有很高的計算速度，較強的插補功能，全程自動過切檢查及處理能力，自動刀柄與夾具干涉檢查、繞避功能，進給率優化處理功能，待加工軌跡監控功能，刀具軌跡編輯優化功能，加工殘余分析功能等。數控編程可分為CAD和CAM，在使用CAM系統進行高速加工數控編程時，除刀具和加工參數根據具體情況選擇外，加工方法的選擇和采用的編程策略就成為了關鍵。所以，還應有一名出色編程工程師對零件的幾何結構有一個正確的理解，具備對于理想工序安排以及合理刀具軌跡設計的知識和概念 。才能注意加工方法的安全性和有效性，盡一切可能保證刀具軌跡光滑平穩和刀具載荷均勻，使高速切削發揮其最大的效能。

4 結束語

模具高速加工技術是先進的加工技術，不僅涉及到高速加工工藝，而且還包括高速加工機 床、數控系統、高速切削刀具及CAD／CAM技術等。模具高速加工技術目前已在發達國家的模具制造業中普遍應用，而在我國的應用范圍及應用水平仍有待提高，大力發展和推廣應用模具高速加工技術，對促進我國模具制造業整體技術水平的提高具有重要意義。

參考文獻

第3篇：模具加工范文

關鍵詞：電火花線切割加工；模具加工；應用

電火花線切割加工是在電火花加工基礎上發展起來的一種新的工藝形式，它是利用移動的細金屬絲作為工具電極，在金屬絲與工件間通以脈沖電流，利用脈沖放電的電腐蝕作用對工件切割加工的。數控線切割加工零件的精度高，適應平面復雜形狀零件的加工，具有應用靈活、加工周期短、節約材料等特點，在模具生產過程中大量使用電火花線切割機床來加工。

在模具加工中，導致模具變形和開裂的原因是多方面的，如，材料問題、熱處理問題、結構設計問題、工藝安排問題及線切割加工時工件的裝夾和機床參數的選擇問題等。在用電火花線切割機床加工模具時，加工時的工藝安排和加工時工件的裝夾和機床參數的選擇對模具產生的變形和開裂影響非常的大。筆者通過多年的深入研究，提出了在電火花線切割加工模具過程中防止變形和開裂的措施。

一、合理安排機械加工工藝

（1）選擇好毛坯。電火花線切割加工模具工件坯料的大小，要根據模具零件的大小確定，不宜太小。一般情況下，圖形應位于坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上，通常應取圖形到坯料邊距大于10mm。

（2）合理確定穿絲孔位置和切割方向。許多模具制造者在切割凸模類外形工件時，常常從材料的側面切入，在切入處產生缺口，殘余應力從切口處向外釋放，易使凸模變形。為了避免變形，在淬火前先在毛坯上打穿絲孔，孔徑為3～10mm，待淬火后從毛坯內對凸模進行封閉切割，切割方向一般選擇逆時針進行加工。

（3）用機械加工去除大量的材料。凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模，配制坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件，應先用機械加工去除大量的加工余量，使各部分余量均勻，這樣產生的應力小，同時切割時切除的體積也就小，應力達到平衡也就不致受破壞。

（4）采取多次切割工藝。線切割多次切割工藝應與機械制造工藝一樣，先粗加工，后精加工，改變一次切割到位的傳統習慣，以便第一次粗切割后的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割后的變形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用于形狀復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具。

二、合理選擇裝夾方式

（1）對于較大的型腔或窄長而復雜的凸模，應采用橋式支撐方式裝夾，在這基礎上應在毛坯下方墊上數個墊塊，墊塊一般選擇不導電的木塊或圓柱塑料棒，以緩解在加工過程中受到毛坯本身重力的影響導致的變形。

（2）改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓，以便切割過程中的變形能自由伸張，防止兩點夾壓對變形的干涉，但要注意，單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形只影響廢料部分，避免了對成型部分的影響；以多次更換夾壓點的方法，也可以使變形減小。

（3）對易變形或薄壁的切割零件，可以在零件底面加一塊托板，用膠粘固或螺栓壓緊，使工件與托板連成一體，且保證導電性良好，加工時連托板一塊切割。

三、合理選擇機床加工參數

（1）適當提高電極絲滾筒的轉速，這樣就能把更多的切削液帶入切縫中，從而能帶走切削過程中產生的大部分熱量，避免零件表面過熱產生的變形。

（2）采用高峰值窄脈沖電參數，使工件材料以氣相拋出，汽化溫度大大高于融化溫度，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形。

（3）當切割厚度比較大的工件時，適量增大切削液的流量，讓切削液盡可能多地浸入細窄縫中，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形。

（4）脈沖能量對裂紋的影響極其明顯，能量越大，裂紋則越寬越深；脈沖能量很小時，裂紋就越窄越淺。所以選擇電參數時盡可能按精加工的參數來選擇。

以上是作者在多年生產實踐中摸索和總結出來的經驗，在實際生產中取得了較好的效果。但引起線切割變形的因素很多，在生產實踐中應根據實際情況制訂出最佳工藝方案，采用正確的工藝方法（尤其是熱加工、熱處理），嚴格控制每道工序并不斷摸索和總結，才能更有效地防止線切割的變形和開裂的問題。

參考文獻：

第4篇：模具加工范文

數控加工技術作為一種先進的制造技術，在模具、汽車、航空航天、機械電子等制造領域發揮著越來越重要的作用。數控加工技術的應用從根本上改變了傳統制造業的面貌，極大地促進了生產力的發展。數控加工技術，其技術含量很高，涉及到多方面的內容。主要是從CAD/CAM這一方面入手，結合安彩高科數控加工的實際，探討了一些提高數控加工速度和加工質量的措施。

【關鍵詞】

模具；數控加工；CAD；CAM

一、引言

隨著市場形勢的漸趨向好，安彩高科數控加工制造技術的向外推介，以及外協工作量的不斷加大，尤其是模具加工數量、精度的不斷提高，為安彩數控加工技術提出了新的要求。安彩高科擁有比較先進的數控加工設備，如何充分挖掘現有設備的潛能，提高加工速度和加工質量，就成了一件非常迫切的且具有現實意義的事情。

二、CAD對數控加工的影響

從理論上來講，CAD對加工速度的影響并不是很直接，但是，在很多情況下，CAD給出的零件外形并沒有真正定義好零件的形狀，這就使得在具體加工時，尤其是精度要求比較高的模具，加工速度和質量會受到影響。

（一）CAD精度的影響

高速加工的優勢就是加工速度快、加工精度高、熱分布合理、加工表面質量高等，但是，我們也注意到了一個奇怪的現象，那就是用于建立零件CAD模型的公差有時會比零件最終要求的公差還要大，這顯然是不行的。CAD模型的公差主要產生在零件設計時數據交換的過程中。加工零件通常是由一個CAD系統設計，然后再轉換至其他的CAD系統進行補充修改和加工準備。在每次的數據傳輸和轉換過程中，都需要將幾何形狀由一種數據格式轉換成另一種格式。在這個轉換過程中就要涉及到公差的近似處理，最后的公差就是近似和累積的結果。

復雜零件的CAD形狀是由多個裁剪曲面“拼湊”而成，就象一件衣服是由多塊不同形狀的布料縫合而成一樣。這些曲面的邊界精度直接影響到加工時刀具路徑的質量。從而影響到零件的加工質量。

因此在建立CAD模型時，公差的設定必須考慮到產品最終的公差，綜合各方面的因素，而定在一個合適的范圍，一般設定在最終公差的1/10左右。

（二）模型不準確的影響

我們在進行CAD設計時，有時為了縮短零件的造型時間，常常走捷徑。經常使用的技巧就是忽略零件內部拐角處的圓倒角，甚至認為通過選擇合適半徑的刀具就可進行直接加工。實際上，如果采用這種方法，刀具必須剛好切進尖銳的拐角，這就使得刀具的負荷會猛然增加，是直接進行直線切削時的好多倍，容易損傷刀具，例如：數控加工件內腔輪廓加工時。

雖然有些CAM系統可以解決這類問題，但為了保險起見，最好避免出現類似的現象，確保CAD模型準確地表示出需要加工零件的形狀。在加工這類圓倒角時，可以先編制一套清角程序，依次使用半徑R由大到小的刀具加工，在通常的情況下，最終刀具的半徑最好是圓倒角半徑的1/3或更小，這樣在加工時刀具的路徑會比較平順，刀具的負荷會比直接切入倒角時降低很多，從而，避免了損傷刀具，也保證了加工質量。

（三）特殊特征的影響

雖然高速加工擴大了可直接銑削特征的范圍，但對于很多復雜零件的細微之處，卻無法直接銑削加工，必須使用其它的方式來加工。此外，很多的零件上都有大小不等的孔，可以直接將它們鉆出。如果CAD模型中包含這些特征而又不加處理的話，大多CAM系統將會嘗試加工。

最典型的結果，就是刀具路徑包含不應該銑削加工的區域，如果不加以處理，實際加工時刀具必定切入孔或尖角。這就要求CAM人員必須花費一定的時間來修正這些錯誤，以避免出現此類現象。

如果有可能的話，應該盡量把不希望進行銑削加工的特征，從用于產生刀具路徑的CAD模型中除去，具體的方法視所用的CAD系統而定，有些系統采用刪除特征的方法，有些則通過增加額外曲面來覆蓋。

目前，安彩高科使用的設計軟件主要為Autocad、UG等，Autocad主要用于平面設計，UG是用于數控加工件三維實體造型。設計人員已經有了相當的經驗，已經充分認識到以上的問題可能對加工帶來的影響，而力爭避免這些錯誤。

三、CAM對數控加工的影響

CAM對數控加工的速度和質量的影響是決定性的。精密的數控設備為機械加工提供了基本的條件，但要達到滿意的加工速度和質量，就必須編制出高質量的加工程序，因為數控加工程序不僅包括零件加工的工藝過程，而且還包括刀具的選擇、切削用量、走刀路徑等眾多的工藝信息。

（一）刀具路徑制定的原則

數控加工程序質量的高低，最終體現在加工時刀具的路徑上。刀具路徑的限制因素很多，按其重要性可排列如下：刀具不能和零件碰撞；刀具負荷不能超出其額定范圍；殘留材料不能大于指定的極限；零件的切除率不能突然變化；切削速度和加速度不能超出機床的額定能力；切削方向（順銑/逆銑）應保持相對穩定；盡量減少空程移動；切削時間最短。

在實際的編程過程中，很難完全滿足以上的要求，但應該按其重要性盡量滿足。要編制出滿意的數控加工程序，就必須科學的設置各種工藝參數。

（二）走刀方式和切削方式的確定

走刀方式是指加工時刀具軌跡的分布形式，切削方式是指加工時刀具相對于工件的運動方式。這兩種方式的選擇，直接影響到零件的加工質量和加工的效率。走刀方式的選擇原則就是根據所加工零件表面的形狀特征，在保證加工精度的前提下，所用的時間盡可能的短，切削過程中刀具受力和運動平穩。

現在，在長時間實踐經驗的基礎上，安彩高科已經優化了各種數控加工零件的走刀方式，形成了鮮明的特色，單向走刀的方式已很少采用，絕大部分的加工都為往復走刀和環切走刀，在保證加工質量的同時，大大提高了加工效率。

銑削方式的選擇，也直接影響到加工表面的質量、加工的效率、加工過程的平穩性及刀具的磨損程度等，銑削方式有順銑和逆銑兩種方式。安彩高科目前較多的是采用順銑的方式。

四、結束語

數控加工技術，是一種先進的制造技術。如何提高數控加工的效率，是一個牽涉到很多因素的系統工程。安彩高科數控加工技術人員，認真鉆研相關的技術，總結、優化出了一套比較科學的數控加工方法，挖掘了現有設備的潛能，大大提升了數控加工的效率，收到了非常好的效果。

參考文獻：

[1]李良.模具技術.ACBC技術理論培訓教材，4267

[2]李樹軍.模具CAD/CAM實訓教程.國防工業出版社，2006.915

第5篇：模具加工范文

關鍵詞：高速切削、模具加工、優越性、效益

中圖分類號： TG50 文獻標識碼：A

1概述

隨著社會的不斷發展，很多嶄新技術層出不窮，諸如高速切削加工技術，就是本世紀的一項高新尖端技術。這種高新技術與傳統加工比較起來，有了很大的進步，尤其是在加工方面，其加工主軸具有高轉速、切削進給具有高速度等特點，故高速切削是其一大亮點。但跟傳統加工方式比較起來，有關材料切削量在同樣單位時間內也要增加三到六倍。眾所周知，在對模具加工時若采用傳統的加工方式，以電火花來進行加工是通常所采用的一種方式，但在有關設計和制造電池時，其過程就是一個不僅僅要花費大量時間、而且還要花費大量精力的一個生產工藝過程。但在進行切削加工時，如果是采用這種高新技術——高速切削，由于這種技術實現了在極其狹小的空間加工，并且其表面結構具有質量很高的特點，因而大大降低和減少了電機的使用量和使用率。此外，在進行設計和制造電池，這種技術是以高速銑制造為主，因而大大提高了有關制造電池的生產效率。隨著科學技術的快速發展，帶來了高速切削技術的廣泛應用，在當代可以使用高速切削技術來進行加工很多模具。例如鍛模，由于其具有比較淺的模腔體，所以其刀具的使用年限得到大大延長；又如壓鑄模，由于其具有適當的尺寸，因而可大大提高其生產效率；再如有關吹塑模和注模，由于它們具有比較小的尺寸，因而其所投入生產成本均比較低，而且制造周期也比較短。綜上，有關切屑剛從刃口流出的溫度若采用高速切削技術可以大大降低下來，有關這個效果，鋁以及非鐵金屬要比生鐵或者鐵質合金來得突出，從而使得刀具的使用年限得到大大延長，這從下圖可見一斑。

2高速切削在進行模具加工時的優越性及其效益分析

2.1 可以有效提高精確度。在設計和制造機床時，若采用有限元來進行分析，與傳統的設計和制造方式進行比較，顯然是來的更為纖細和小巧，但是其剛性等物理性質顯然是比傳統的要來得強硬，在進行高速切削時所帶來的因快速移動而產生的動態變化可得到有效抵御，并使有關位移的精確度得到有效保障。實踐表明，當采用高速切削技術進行加工模具時，若其加工體積V ≤400mm×400mm×150mm，也就是該模具的長和寬均不大于400mm，高不大于150mm，這時所獲得的經濟效益最高，而運用這種技術進行加工的模具均具有比較小的尺寸，其長、寬、高均能滿足這一要求，故有很高的經濟效益。此外，材料為鋼材的模具，即使經過熱處理，其硬度達到63HRC，在對它進行修正時仍然可以運用高速切削技術來進行處理。

2.2 能有效改善表面質量。與傳統加工方式相比，高速切削技術可以把有關表面粗糙度大大降低下來，這主要是由于這種技術在加工過程中具有以下這些特點：第一，運用計算機控制系統及其輔助軟件來進行最適合的高速切削，這樣可以保證在整個高速切削過程中，不僅更為順滑，而且還給位流暢；第二，其所使用的HSK類型的刀具夾頭以及整體性刀具（硬質合金類型）絕大多數在進行修正時，是以動態平衡方式來進行修正的，這樣就可以做到把主軸以及刃具在加工過程中所受到的振動大大降低下來，從而把工作面必須具有的表面粗糙度保持下來；第三，在設計夾持立銑刀時是以最合適的比例來進行設計并加以實施——也就是刀夾內最小刀具長度L ∶ 該刀具直徑 D = 2 ∶ 1。

2.3 能把切削所產生的熱量大大降低下來。由于前切削是高速切削的主要工作方式，在加上極其高速的進給速度，當刀刃和工件接觸時，不僅帶來了極短的接觸長度，還帶來極短的接觸時間，這就把刀刃和工件之間的熱傳導極其有效地減少下來。至于采用傳統加工方式時，由于其刀刃和工件，不管是接觸時間還是接觸長度都比高速切削要來得長，因而在刀刃和工件接觸面將使大量熱量產生出來，這是運用傳統加工方式的一個不足之處。因此加工模具時采用高速切削，可以有效避免這種熱量過多情況出現，在整個加工過程中所，工作溫度都不會很高，這對于延長刀具的使用年限將大大有利。

如上圖a所示，M圖表示高速切削加工時的熱傳導過程，N圖表示傳統加工的熱傳導過程，由這幅示意圖可以比較清楚看出在對模具加工過程中，運用高速切削加工可大大減少切削過程中所產生的熱量。

2.4 有利于加工薄壁零件和部分替代某些工藝。采用高速切削加工模具，由于具有比較小的切削力，因而其穩定性往往都相當高，對于薄壁零件尤其是超薄壁零部件，不僅可以順利加工出來，而且可以高質量地加工出來。在具體加工過程中，這種高新技術所采用的加工方法是分層順銑方法來進行加工。對于那里薄壁零件，例如壁厚僅僅為0.2毫米左右，壁高也只有20毫米左右的零件，甚至是那些壁厚還不到0.1毫米的特超薄零部件，采用這種高速切削技術，由于這種技術所使用的刀刃和工件具有極其短的接觸時間，有關側壁變形這種情況可以有效地避開，也可以順利并且保證高質量加工出來，這是采用傳統加工方式所無法完成的。

此外這種高新技術還有一大特點，那就是加工不僅具有強度高，硬度也高，例如在當前即使硬度達到HRC60的零部件，也可以通過這種高速切削順利完成。所以經過熱處理硬化的零部件、工件都可以由這種高速切削來進行加工。有關電火花加工這一個工藝，是傳統加工模具所采用的一種工藝，其工藝過程可表示為：

當前加工模具時，由于傳統加工模具這種方法已被高速切削技術所替代，因而在加工模具的整個工藝過程中，其中的電火花加工就可以省略掉，這樣就使得整個加工工藝過程得到大大簡化，從而把整個生產過程中的投資成本也大大節省下來，因而促進了經濟效益的提高。

結語

總而言之，采用高速切削加工模具，由于其先進的技術應用，不僅可大大降低有關機床、刀具等等的投資以及它們相關的維護費用，還可以促使整個工藝過程得到有效簡化、促使產品質量的大幅度提高，與傳統加工方式相比較，在加工模具方面，高速切削這種技術具有顯著的優越性和經濟效益。

參考文獻

[1] 趙炳幀.刀具材料與高速切削[J].現代制造.2006（05）.

第6篇：模具加工范文

關鍵詞：復合模 技術革新 余料分離 相切原理

隨著全球經濟的快速發展，模具工業在國民經濟中所發揮的作用越來越明顯，近80%的工業產品都是由模具加工生產出來的。機械、電子、汽車、石化等產業都要求模具加工技術的發展與之適應，模具加工技術已成為國家新技術產業化的重要組成部分。

沖壓模具種類較多。按工藝性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模；按照工序組合程度分，可分為單工序模、復合模、級進模（也稱連續模）。本產品就是通過技術革新，利用沖裁模具完成將多個簡單沖裁工序合并的設計方法，大大提高了生產效率，降低了勞動強度。

一、原有模具加工過程概述

采用余料分離模具、產品分離模具兩臺模具加工完成。第一道工序，先用鑷子把來料放入余料分離模內，完成余料分離工序的加工后用鑷子取出放入包裝盤內，再將工序產生的廢料清理后再次工作。第二道工序，用產品分離模完成單個產品分離，用鑷子取出擺放在包裝盤的磁墊上轉到繞線工序。

二、新復合模的設計

改造后的模具是用鑷子把來料放入新模具中，讓余料分離、產品分離一次完成，廢料落下，工件留在凹模表面，然后由操作者用鑷子把工件吸附，整體放在包裝盤的磁墊上。

1.單個分離的產品技術要求

第一，不允許破壞骨架兩側的半圓尺寸，產品的磁芯不能斷裂破損，分離處不能有毛邊，表面平整。第二，要保證骨架兩側半圓孔的完整性，不能斷裂破損。

2.新復合模的模具設計難點

第一，骨架兩側半圓孔在全自動機繞線時，是自動機繞線卷軸的定位基準，它的公差不得超過正負0.02mm。超出公差會影響繞線狀態，非常容易打碎自動機的繞線噴嘴，增高成本。第二，來料的形狀要滿足上一道注塑工序要求，中間有連接筋，而連接筋又與定位孔相連。第三，產品分離模具在使用時存在產品磁芯斷裂的問題。第四，余料分離模具工作一次，必須清理一次模具凹模表面的余料，這樣才能再次工作。

3.新復合模的模具設計思路

第一，要同時完成余料分離、產品分離兩道工序，不能破壞定位孔。第二，要能自動落料，且在產品單個分離后，產品應留在凹模表面上便于操作者拿取，廢料落在接料盒里。第三，利用相切的原理，先設計模具凹模，根據凹模配合設計凸模，逐次完成模具的整體設計。

4.新復合模的模具設計特點

利用相切原理，在一側切斷連接筋的同時與定位孔相切，在另一側也與定位孔相切，達到產品單個分離的效果。廢料落下，產品留在凹模表面。因為將兩道工序合在一起，所以使生產效率提高一倍以上，降低一半的生產成本。

5.新復合模的制作

復合模的上模、下模如圖3、圖4所示。

6.完成產品的取出

舊模具全部是活芯設計，在取出產品后要清理廢料才能再次工作。新模具采用落料的方式是產品留在模具凹模表面，廢料落在接料盒里，且不在一個平面上，便于產品取出，降低操作者的勞動強度，節省工時。

三、小結

第7篇：模具加工范文

【關鍵詞】模具制造；數控加工；數控車削技術；數控銑削技術

1、模具的數控加工

1）模具數控加工的特點

（1）模具的制造是單件生產。每一副模具都是一個新的項目，有著不同的結構特點，每一個模具的開發都是一項創造性的工作。

（2）模具的開發并非最終產品，而是為新產品的開發服務，一般企業新產品的開發在數量上、時間上并不固定，從而造成模具生產的隨機性強、計劃性差，包括客戶變動大、產品變化多，因此對模具制造企業的人員有更高的要求，要求模具企業的員工必須能快速反應，也就是要有足夠的基礎知識和實踐經驗。

（3）模具制造要快速。新產品的開發周期越來越短，而模具又是新產品開發費時最多的項目之一，模具開發的周期隨之縮短，因此模具從報價到設計制造過程都要有很快捷的反應。特別是模具制造過程必須要快，才能達到客戶的要求。因此就要求模具的加工工序應高度集成，并優化工藝過程，在最短的加工工藝流程中完成模具的盡量多的加工。

（4）模具結構不確定。模具需要按制件的形狀和結構要素進行設計，同時由于模具所形成的產品往往是新產品，所以在模具開發過程中需要有更改，或者在試模后，對產品的形狀或結構作調整，而這些更改需要進行重新加工。

（5）模具加工的制造精度要求高。為了保證成形產品的精度，模具加工的誤差必須時行有效控制，否則模具上的誤差將在產品上放大。模具的表面粗糙度要求高，注塑模具或者壓鑄模具，為了達到零件表面的光潔，以及為了使熔體在模具內流動順暢，必須有較低的表面粗糙度值。

2）模具數控加工的技術要點

（1）模具為單件生產，很少有重復開模的機會。因此，數控加工的編程工作量大，對數控加工的編程人員和操作人員就有更高的要求。

（2）模具的結構部件多，而且數控加工工作量大。模具通常有模架、型腔、型芯、鑲塊或滑塊、電極等部件，需要通過數控加工成形。

（3）模具的型腔面復雜，而且對成形產品的外觀質量影響大，因此在加工腔型表面時必須達到足夠的精度，盡量減少、最好能避免模具鉗工修整和手工拋光工作。

（4）模具部件一般需要多個工序才能完成加工，應盡量安排在一次安裝下全部完成，這樣可以避免因多次安裝造成的定位誤差并減少安裝時間。通常模具成形部件會有粗銑、精銑、鉆孔等加工，并且要使用不同大小的刀具進行加工，合理安排加工次序和選擇刀具就成了提高效率的關鍵因素之一。

（5）模具的精度要求高。通常模具公差范圍在達到成形產品的1/5～1/10，而在配合處的精度要求更高。只有達到足夠的精度，才能保證不溢料，所以在進行數控加工時必須嚴格控制加工誤差。

（6）模具通常是“半成品”，還需要通過模具鉗工修理或其他加工，如電火花加工等，因此在加工時，要考慮到后續工序的加工方便，如為后續工序提供便于使用的基準等。

（7）模具材料通常要用到很硬的鋼材，如壓鑄模具所用的H13鋼材，通常在熱處理后，硬度會達到52～58HRC，而鍛壓模具的硬度更高。所以數控加工時必須采用高硬度的硬質合金刀具，選擇合理的切削用量進行加工，有條件的最好用高速銑削來加工。

（8）模具電極的加工。模具加工中，對于尖角、肋條等部位，無法用機加工加工到位。另外某些特殊要求的產品，需要進行電火花加工，而電火花加工要用到電極。電極加工時需要設置放電間隙。模具電極通常采用純銅或石墨，石墨具有易加工、電加工速度快、價格便宜的特點，但在數控加工時，石墨粉塵對機床的損害極大，要有專用的吸塵裝置或者浸在液體中進行加工，需要用到專用數控石墨加工中心。

（9）標準化是提高效率、縮短加工時間的有效途徑。對于模具而言，盡量采用標準件，可以減少加工工作量。同時在模具設計制造過程中，使用標準的設計方法，如將孔的直徑標準化、系列化，可以減少換刀次數，提高加工效率。

2、數控加工在模具制造中的應用

1）模具的數控加工技術按其能量轉換形式不同可分為：

（1）數控機械加工技術。模具制造中常常用到的如數控車削技術、數控銑削技術，這些技術正在朝著高速切削的方向發展。

（2）數控電加工技術，如數控電火花加工技術、數控線切割技術。

（3）數控特種加工技術。包括新興的、應用還不廣泛的各種數控加工技術，通常是利用光能、聲能、超聲波等來完成加工的，如快速原型制造技術等。

這些加工方式為現代模具制造提供了新的工藝方法和加工途徑，豐富了模具的生產手段。但應用最多的是數控銑床及加工中心；數控線切割加工與數控電火花加工在模具數控加工中應用也非常普遍；而數控車床主要用于加工模具桿類標準件，以及回轉體的模具型腔或型芯；數控鉆床的應用也可以起到提高加工精度和縮短加工周期的作用。

在模具數控制造中，應用數控加工可以起到提高加工精度、縮短制造周期、降低制造成本的作用，同時由于數控加工的廣泛應用，可以降低對模具鉗工經驗的過分依賴。因而數控加工在模具中的應用給模具制造帶來了革命性的變化。當前，先進的模具制造企業都以數控加工為主來制造模具，并以數控加工為核心進行模具制造流程的安排。

2）數控車削加工

數控車削在模具加工中主要用于標準件的加工，各種桿類零件如頂尖、導柱、復位桿等。另外，在回轉體的模具中，如瓶體、盆類的注塑模具，軸類、盤類零件的鍛模，沖壓模具的沖頭等，也使用數控車削進行加工。

3）數控銑削加工

數控銑削在模具加工中應用最為廣泛，也最為典型，可以加工各種復雜的曲面，也可以加工平面、孔等。對于復雜的外形輪廓或帶曲面的模具，，如電火花成形加工用電極、注塑模、壓鑄模等，都可以采用數控銑削加工。

4）數控電火花線切割加工

對于微細復雜形狀、特殊材料模具、塑料鑲拼型腔及嵌件、帶異形槽的模具，都可以采用數據電火花線切割加工。線切割主要應用在各種直壁的模具加工，如沖壓模具中的凹凸模，注塑模中的鑲塊、滑塊，電火花加工用電極等。

5）數控電火花成形加工

模具的型腔、型孔，包括各種塑料模、橡膠模、鍛模、壓鑄模、壓延拉深模等，可以采用數控電火花成形加工。

總之，模具具有結構復雜、型面復雜、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特點。應用數控加工模具可以大副度提高加工精度，減少人工操作，提高加工效率，縮短模具制造周期。同時，模具的數控加工具有一定的典型性，比普通產品的數控加工有更高的要求。

參考文獻

[1]邱言龍.模具鉗工實用技術手冊[M].北京:中國電力出版社,2010.01

[2]劉洪璞.模具鉗工實用技能[M].北京:機械工業出版社,2006.01

[3]張能武.模具工常用技術手冊[M].上海:上海科學技術出版社,2008.10

第8篇：模具加工范文

關鍵詞:機械模具數控加工制造技術

在當前產品制造過程中，模具設計生產水平直接關系到最終產品的質量，而模具數控加工能力與企業產品開發能力和市場競爭力息息相關。當前機械模具對加工技術提出了更高的要求，因此需要不斷提升機械模具數控加工水平，并將其在橫具生產中進行應用，從而全面提升產品的質量。

1數控加工技術概述

數控加工技術是以數字化信息作為核心的一種新型技術，有效的將數字化與自動化進行結合，具有較高的自動化程度，能夠有效的控制機械設備，將其在模具制造行業中進行應用取得了良好的成效。在當前社會生產經濟快速發展的新形勢下，由于產品消費水平不斷提升，這也對產品多樣化提出了更大的需求。將數控技術在機械模具制造行業中進行應用，能夠進一步優化數控機床與數控編程技術，全面提高制造工藝的精確度效率。在傳統的機械模具制造工藝中，產品較為粗糙，產品質量無法得到保證。利用數控加工技術，其是采用數字化信息系統來精角實現對制造工藝的有效控制，并運用多種專業軟件，將產品制造的各項要求輸入到軟件中，并由相應的程序來完成各項工求，整個加工過程中更為精確，有效的保證了模具的質量。另外，數控裝置能夠實現多坐標聯動操作，能夠更好的完成各種復雜作業，能夠滿足較多產品的生產要求。

2機械模具數控加工的要求

在模具制造過程中，由于每件模具都具有自身的獨特性，因此在實際生產過程中多為單件生產，不存在重復開模的情況，這就對機床控制和數控編程提出了更高的要求，對于結構較為復雜的模具還需要借助機械軟件來輔助進行加工。在對機械模具數控加工之前，還需要對模具制造開發中的不確定性進行充分了解。橫具開發時間和開發數量具有不確定性和隨機性，這就需要在實際工作中模具設計人員要具有較強的適應能力及豐富的實踐的經驗，從而更好的對產品進行開發。在機械模具數控加工過程中對精準度具有較高的要求，在具體加工過程中要對誤差進行嚴格控制，如果誤差出現率失控，則產品質量就無法得到有效的保障。在具體加工過程中，由于模具內部構造復雜，加工時會出現加工不到位的情況，這種時候則需要利用其他機械加工手段對模具進行再次加工。因此在機械加工過程中要確保加工的規范化，全面提升模具加工的質量。

3機械模具數控加工技術的應用

在模具制造過程中，對于精度具有較高的要求，特別是構成模具的各個零件在加工過程中更要控制好精度。但在具體加工過程中，這些零件在平面和回轉外，還具有十分復雜的曲面，為了滿足加工精度的要求，必然要采用數控加工技術。數控加工技術對于加工小批量、高精度及復雜表面的模具具有較強的優勢，當前在機械模具制造業中，數控加工技術應用較多為數控車削加工、銑削加工、電火花加工及特種加工等。在具體應用時，由于數控加工技術具有較高的自動化程度，這也使其無法對加工中出現的一些問題進行自適應調整，因此需要對加工中每一個細節進行重視，加工工藝要確保科學性和合理性，充分的了解加工零件圖件，做好編輯，并在加工前及時將錯誤找出來，合理選擇數控機床類型及刀具，確保加工精度的提升。在對一些桿類零件、回轉模具、瓶體和塑料模具加工過程中通常會選擇用數控車削技術來完成。當模具外形較為復雜或是存在曲面的模具在進行加工時則需要采用數控銑削技術，在機械加工制造過程中，通常情況下車削無法完成的任務通過銑削技術都能夠很好的完成。在機械模具加工過程中，對于一些復雜形態、特殊及塑料鑲拼型腔及嵌件、帶異形槽的模具，可以采用數控電火花線進行切割，同時在模具的型腔和型孔成形加工時可以采用數控電火花成形加工。由于數控電火花技術對編輯要求不高，因此在模具快速成型加工中數控電火花技術應用十分廣泛。在當前機械模具制造過程中，各種新興數控加工技術得以應用，這些新興技術中多會利用到光能和聲能，并提供了新的加工方法，增加了模具的生產手段，不僅提高了模具生產效率，優化了模具生產制造環節，而且有效的降低了模具生產制造成本，全面提高了模具的制造質量，這為模具加工制造帶來了全新的變化。

4結語

在機械模具中運用數控加工技術，有效的提高了模具生產效率，確保了產品的質量，而且在加工過程中能夠對模具生產過程中的不確定因素進行隨時處理。當前模具制造呈現出復雜化的態勢，這也對加工精度提出了更高的要求，因此利用模具數控加工技術能夠有效的滿足當前模具制造的需求，推動模具數控技術的快速發展也具有非常積極的意義，實現了機械模具制造工藝的全面優化。

作者:孫兆睿 單位:黑龍江省新橋機房工程有限公司

參考文獻:

［1］王成．淺談數控技工技術在模具制造中的應用［J］．機電信息，2010(18)．

第9篇：模具加工范文

【關鍵詞】汽車覆蓋件；沖壓模具；數控加工；工藝模版

中圖分類號：F407文獻標識碼： A

一．前言

隨著計算機在制造型企業中的應用，通過計算機進行工藝的輔助設計已成為可能。CAPP 技術的應用為提高工藝文件的質量，縮短生產準備周期，提高信息處理能力和企業各部門間信息的交流能力，并為廣大工藝人員從繁瑣、重復的勞動中解放出來提供一條切實可行的途徑。應用 CAPP 技術將縮短設計周期，對修改和變更設計能快速做出響應；工藝人員的經驗能夠得到充分的積累和繼承，減小編制工藝文件的工作量和產生錯誤的可能性。應用計算機輔助工藝設計的必要性已被越來越多的企業所認識。

二．汽車覆蓋件模具結構特征及加工工藝

1、汽車覆蓋件模具結構特征

由于汽車覆蓋件模具結構的多樣性和復雜性，不同部位的加工面和加工方式均不相同。針對汽車覆蓋件模具加工工藝性的區別，汽車覆蓋件模具可以分為不同的結構特征，不同的結構特征常有其特定的相似加工方法、走刀路線、工藝流程和工藝參數。對于大中型汽車覆蓋件模具來說，由于常見的沖壓件沖壓工藝主要有拉深、修邊、翻邊、整形等幾種沖壓工序，則相應的模具類型也主要以拉延模、修邊模、整形模等幾種主要類型及其復合模具為主。這些大中型模具中，同一類模具的結構大同小異，而同一種結構特征的加工工藝大致相似。

2、結構特征加工工藝性

在制定該類型面結構特征加工工藝時，主要考慮如下： 在完成模具的定位和夾緊后，首先要對工件進行試加工，以檢測毛坯各加工部位的切削余量是否均勻。因為大型模具型面毛坯體積均較大且以鑄件為主，加工余量常不夠均勻，直接對模具型面進行整個表面粗加工，會使刀具載荷變化較大，引起機床振動。檢測后，對模具型面毛坯進行粗加工。之后，進行清角加工，習慣上把這道工序稱為粗清角加工。主要是為了去除粗加工后毛坯角落處刀具未能加工到的材料，保證在半精加工過程中，加工量比較均勻，有利于提高半精加工的速度，達到提高效率的目的。而半精加工則是把前道工序加工后的殘留加工變得平滑，同時去除拐角處的多余材料，在工件加工面上留下一層比較均勻的余量，為精加工做準備。半精加工后仍需進行清角加工，稱為半精清角加工，主要是為去除半精加工后刀具未能加工到的殘留余量，為精加工做準備；精加工的目的是按照零件的設計要求，達到較好的表面質量和輪廓精度，是實現模具型面最終形狀最關鍵的一步。最后，對于某些型面曲率半徑小于精加工刀具半徑的地方，還需進行清角加工，去除精加工后刀具未能加工到的殘留余量，使模具型面的表面質量和輪廓精度符合設計要求。

三．汽車覆蓋件模具加工工藝模板的開發

為了實施工藝模版的開發，以 PowerMILL 軟件為開發平臺，利用其方便的工藝模版開發接口，可以靈活、快捷地開發出汽車覆蓋件模具加工工藝模版 工藝模版的開發，根據每種結構特征的加工工藝性，首先確定它們的加工工藝流程，根據每一步加工工藝的特點，結合 PowerMILL 軟件豐富的加工策略，找到與之相匹配的加工策略，并定義合理的加工工藝參數，以模版形式保存在 PowerMILL 軟件的加工策略中。把每種結構特征合理的工藝流程所對應的加工策略和工藝參數以上述方式保存在相同的工藝模版中，即可完成汽車覆蓋件模具加工工藝模的開發。 由于每種汽車覆蓋件模具結構特征的工藝模版開發過程相同，現以上節所提及的拉延模模具型面加工工藝模版的開發為例，來詳述工藝模版的開發。 首先，根據拉延模模具型面加工工藝的特點，在 PowerMILL 軟件環境中，定義每一步工藝流程的加工策略及其合理的工藝參數。然后，將每一步的加工策略與工藝參數以模版的形式保存在 PowerMILL 軟件加工策略的同一個模版目錄中，即可完成汽車覆蓋件拉延模模具型面加工工藝模版的開發。為汽車覆蓋件拉延模模具型面每一步工藝流程對應的加工策略及加工工藝參數情況。

四．數控加工工藝方案

1、金屬模具

大中型模具型面的數控加工，模具表面所留的加工余量較大，所以型面分粗加工、半精加工、精加工3道工序完成。為了提高編程效率，粗加工和半精加工一般采用多曲面連續加工刀具運動軌跡的生成方法，精加工可根據實際加工要求，采用單曲面刀具運動軌跡的生成方法或多曲面連續加工刀具運動軌跡的生成方法。

2、主模型

汽車主模型的數控加工，由于采用了可加工塑料作為原料，使這種主模型具有變形小、便于保存、切削加工性能好等特點。為了確保主模型的加工質量，主模型一般采用粗、精加工兩道工序完成。

3、泡沫塑料模型

由于泡沫塑料模型精度要求低，而且泡沫材質松軟，泡沫塑料模型可采用一次成形的加工方法。

五．數控加工工藝參數的設定

為了生成加工所需的刀具運動軌跡，必須首先弄清楚與此有關的一些概念，并在此基礎上，合理地確定加工工藝參數。

1、刀具

在數控編程中，刀具各部分的幾何參數可用兩個選項來設定。第一選項用來確定刀體類型，包括圓柱形和圓錐形刀具;第二個選項用來確定刀頭類型，包括平頭、球形和圓角。定義刀具幾何形狀的參數包括如下幾項：

(1)刀錐角度：用于定義圓錐刀具的刀具軸線與刀具斜側刃的夾角，用角度表示。當角度為零時，就表示圓柱銑刀。

(2)刀具半徑：對圓柱銑刀而言，指刀具圓柱形工作截面的半徑;對圓錐銑刀而言，指圓錐刀體部分與刀頭相接處的圓的半徑。

(3)圓角半徑：對具有球頭的圓角頭的刀具來說，它是指球的半徑或圓角半徑。

(4)刀具高度：用來表示刀具切削部分的高度值。在生成刀具運動軌跡的編程中，刀具選擇合理與否，關系到零件的加工精度、效率及刀具的使用壽命。刀具應根據被加工零件的幾何形狀特性、材料的機械加工性能、切削余量、現存刀具的規格等進行綜合考慮。

2、切削容差

對曲面的三軸數控加工而言，刀具的運動是通過對3個坐標軸進行線性插補來完成的，這意味著，刀具運動軌跡是由相應的直線段組成。為了確保被加工零件的加工精度，必須根據實際加工要求，由編程人員給定合理的加工容差值。該值表示實際切削軌跡偏離理論軌跡的量。有下列3種定義容差的方式可供編程人員選用:

(1)指定內容差值，它表示可被接受的表面切過量。

(2)指定外容差值，它表示由誤差所產生的剩余材料被留在零件表面上作余量。

(3)同時指定內、外容差值。

3、切削間距

在數控編程中，切削間距的選擇是非常重要的，它關系到被加工零件的精度和加工費用。切削間距小，則加工精度高，鉗工的研修工作量小，但所需加工時間長;切削間距大，則加工精度低，鉗工的研修工作量大，研修后模具型面失真性較大，難以保證模具的加工精度，但所需加工時間短。由此可見，切削間距必須根據加工精度要求及占用數控機床的機時來綜合考慮。對于手工勞動費用昂貴的發達國家來說，切削間距可以選得很小。例如采用直徑為20mm的刀具進行模具表面的數控加工，間距可選為0.5mm，甚至更小一些，此時留在模具表面的手工研修量僅0.005mm左右，只需對模具表面稍加拋光即可。但其數控加工的時間很長，這對數控加工費用相對較昂貴的我國來說，顯然是不合理的。因此，切削間距必須根據國情和廠情來合理地選擇。

六．結束語

近年來，模具制造業在我國迅速發展，汽車模具制造需求量也隨之增加，所以，汽車模具制作是汽車制造的重要階段，希望通過這篇論文的講解，給汽車生產商和制造商有所幫助。

參考文獻