生產工藝論文精選(九篇)

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第1篇：生產工藝論文范文

1.1齒輪箱的功能

常規(guī)的普通發(fā)電機組都需要達到一定的轉速才能試運轉發(fā)電，但是風力發(fā)電機的轉速由于風力原因顯然不高，所以風力發(fā)電機的風輪軸需要經過增速箱增速才能達到發(fā)電機的轉速要求，而齒輪箱就是傳遞風輪動力并且使轉速明顯提升的關鍵設備。風輪的轉速越低，齒輪箱的增速比要求也就越高，相應的復雜性、造價都會有很大的提升。所以齒輪箱是希望風輪的轉速越高越好的。但是現在國際上風力發(fā)電的基本趨勢是風輪為三葉片，而且葉越來越長，風輪的半徑越來越大，這就要求了齒輪箱的技術越來越復雜與精密。

1.2齒輪箱技術現狀

我國的風力發(fā)電機組的相關技術是從國外引進并發(fā)展的，但是從國外引進的相關技術中并沒有風力發(fā)電齒輪箱的相關制造技術，所以我國的風力發(fā)電齒輪箱制造技術沒有實際的技術借鑒，全靠研究人員按照電機組的技術規(guī)范自行研究和制造，所以齒輪箱制造技術不算很高。另一個尷尬的現實是，我國對風力發(fā)電的技術研究起步很晚，國內缺少對于風力發(fā)電技術特別精通的相關專業(yè)人才，相關的教育基礎也比較低，種種原因都限制了我國的風力發(fā)電齒輪箱制造技術的快速發(fā)展。現在的齒輪箱產品離滿足市場需求還有很長的路要走。

2、齒輪箱生產工藝

2.1齒輪箱生產的常見困難

目前我國生產的齒輪箱大多數都會遇到相同的困難，這些常見的困難有：

（1）軸承的使用壽命問題。齒輪箱的軸承屬于高損耗的部件，國內生產的軸承大多數使用壽命低于平均水平，容易過早的疲損。

（2）齒輪箱的設計計算方法拙計。國內的齒輪箱因為成本的考慮大多數使用直齒，而國外先進的生產廠家大多數使用斜齒，而且精度也足夠。

（3）齒輪的原材料問題。國內的材料質量稍遜于國外，而且仿制的齒輪箱在加王銳張旭沈陽鼓風機集團風電有限公司遼寧沈陽110869工水平上也明顯不如原廠。國內的實際情況也決定了從國外引進的技術并不是全部適合，因此齒輪箱的制造必須自主設計研發(fā)，包括材料、工藝等。

2.2齒輪箱的生產工藝

2.2.1部件。齒輪箱由多個部件構成，其中的一些關鍵部件嚴重影響齒輪箱的壽命和質量問題，在制造是應該給與一些部件重點關注。首先是齒輪。涉及齒輪的過程中要尤其注意減速傳動和增速傳動的差異，變位系數的選定必須考慮到降低滑差，然后參考實際需要設計齒向和齒廓。內齒圈輪緣厚度要3倍于模數，外齒輪以滲碳淬火配合磨齒，齒輪精度要求不低于6級。另外齒輪的計算問題要尤其重視，齒輪的疲勞強度要參考實際使用時候的載荷譜在經過詳細的計算才能獲得，齒輪的工作載荷很難確定，而且工作中的變化很多，致使計算工作很復雜。然后是軸承。和齒輪類似，因為風力工作環(huán)境的不確定性和載荷難以控制的問題，風力發(fā)電機軸承非常脆弱。這就要求了齒輪箱在設計的時候要注重軸承的類型選擇以及措施的制定，重點研究提升軸承的使用壽命。

2.2.2工藝改進。傳統(tǒng)的齒輪箱的制造工藝流程分為鍛造、正火、高溫回火、粗加工、去毛刺清洗、滲碳淬火、清理拋丸、磨齒、檢驗等步驟。這種傳統(tǒng)的齒輪箱適合船舶等高安全系數的制造中，但是近些年在一些從國外引進的某些產品或者某些科技前沿的產品中使用時發(fā)現了容易失效的問題。而近些年出現了一些改進之后的工藝流程，改進后的工藝流程分為鍛造、正火、高溫回火、較高精度粗加工、去毛刺清洗、預熱、重行奧氏體化滲碳淬火、清理拋丸、少余量緩進給磨齒、檢驗等步。這一工藝流程比較符合國產化的齒輪箱的制造現狀，該工藝過程提高了粗加工精度，增加了滲碳前的預先熱處理工藝，這是為了減少滲碳淬火過程的變形并減少磨削余量。磨削過程中了采用少余量緩進給磨削，使齒面保留較大的壓應力狀態(tài)并提高精度與粗糙度。采用重行奧氏體化滲碳淬火工藝能夠提高齒輪的耐磨性和承載能力。

2.2.3工藝參數設計。齒輪的承載能力非常重要，所以工藝參數要仔細選定。滲碳層的含碳量除只有存在嚴重的沖擊載荷時才需要考慮低周疲勞問題。在滲碳工藝中經過對工廠成本和滲層內氧化現象的綜合考慮之后，含碳量應該在0.77到1個百分點之間。表面碳濃度過高可能會導致表面出現大量碳化物和殘余奧氏體的情況，但是低的含碳量卻有可能造成貧碳的非馬氏體組織，這兩種情況都會降低齒輪的接觸疲勞性能。接著，滲碳溫度提高會使齒輪的加工時間變短，既提高生產的效率，也能有效降低成本，但是同時這也可能導致變形加大、滲層不均的問題；但是溫度過低、保溫時間長則會導致成本的提升。淬火溫度的提高則會很明顯的影響表面組織和芯部硬度。淬火溫度和滲碳溫度需要考慮具體的原材料性能來決定才能使效果達到最佳。

3、結語

第2篇：生產工藝論文范文

自鎖器共由6個基本件、6個外購標準件組成，基本件中自鎖器體、五花頭、外套為關鍵零件，以下為關鍵零件的機加生產工藝：自鎖器體如圖2所示，其生產工藝見表1；五花頭結構如圖3所示，其生產工藝見表2；外套生產結構如圖4所示，其生產工藝見表3。

2自鎖器裝配工藝

為提高自鎖器的一次交檢合格率，避免拆裝返修，提高自鎖器的裝配質量，結合車間生產的實際情況采用以下的方法流程進行安裝調整。

1）員工在裝配前要認真檢查自鎖器體1、五花頭11、外套13等各零件表面是否存在銹蝕或磕碰劃傷，如果存在要及時清除或修整。

2）配裝五花頭11與外套13、外套13與自鎖器體1內孔間隙，可用組塞尺測量保證五花頭11與外套13間隙0.02mm以內，外套13與自鎖器體1內孔間隙單側0.03～0.05mm。

3）清洗自鎖器體1內孔，將銅墊5裝入自鎖器體1內，要求銅墊5與自鎖器體1底面完全接觸，保證接觸面積。將滾柱9、彈簧、頂帽安裝在五花頭11豁槽內，安裝外套13，此時逆時針轉動五花頭11，可以轉動無阻滯現象即可。

4）將安裝完成的五花頭11組件裝入自鎖器體1內，涂抹鋰基脂，將銅壓墊6裝入并用圓柱銷2定位，安裝碟簧7，將鎖緊墊12M56×1.5螺紋旋入自鎖器體1并適度預緊，然后安裝M5×10J24-2螺釘8定位。

5）將完成的自鎖器使用4個內六角螺釘緊固在升降臺體上，調整自鎖器鎖緊墊12的預緊力，手搖升降機床升降臺，當滿足下降時力為上升時的1.5倍時調整完成。

6）機床升降慢速進給與快速進給試車，在試車時升降動作靈活可靠，靜止時停車平穩(wěn)升降臺無下滑現象，此時自鎖器交檢合格。

3結語

第3篇：生產工藝論文范文

1.1理論應用從20世紀初到現在，汽車的生產一直以降低成本、結構簡單安全為目標。與此同時，很多大型的汽車生產公司也在以汽車生產標準化為導向逐步引進汽車總裝生產模塊化這一生產方式。在汽車生產行業(yè)，所謂的模塊化生產，是指將眾多獨立的生產模塊通過排列組合，整合成一個相對較大的單位，即產品。日系與德系是世界上居于領先地位的兩大汽車代表，這二者分別圍繞不同的理念應用了模塊化生產這一生產模式。首先是以豐田為代表的日系汽車，圍繞ECU，即電子控制裝置和標準化生產而推進的模塊化生產模式。豐田公司的目標是將ECU按照各種不同的功能進行細致的分類，然后將其整合起來，最終完成一個更大范圍的功能設計。豐田公司模塊化開發(fā)的重點在于車身傳動控制、全方位安全控制和車載多媒體等。而德系汽車走的是與日系汽車不同的模塊化發(fā)展思路。汽車制造業(yè)公認的德系汽車模塊設計分別是動力總成模塊、車門總成模塊、儀表總成模塊和車前端總成模塊四種。德系汽車希望通過對這幾種模塊的制造來實現生產過程的簡化和生產效率的提高。

1.2具體實踐在傳統(tǒng)的汽車裝配生產方式下，生產者要把零件逐個地進行疊加，但是運用這種生產方式所需要的工人數量眾多，生產線拉長，并且不利于生產效率的提高。將模塊化生產應用到汽車總裝生產以后，打破了傳統(tǒng)工藝中一串一行的生產流程，并將其改進為平行進行的生產方式，實現了把所有模塊利用在同一生產線上的生產方式，并通過將這些模塊整合起來而生產出一輛新的汽車，這就在很大程度上提高了汽車的生產效率。另外，在傳統(tǒng)的裝配方式下，必須要在生產要素密集的場地進行生產，而企業(yè)采取了模塊化生產以后，可以在總裝生產地以外或者某個獨立的車間進行生產。模塊化生產采取的是集約式管理，大大減少了總裝線上的零部件需求量，在生產過程中，生產者可以把部分任務從總裝生產線上轉移到模塊裝配線上，減少了每一輛汽車的生產時間。例如，汽車生產者可以把變速箱、發(fā)動機、車前軸和前后懸掛都集合在底盤模塊上，最終把這些經過集成的模塊排序組合而生產出一輛汽車。

2模塊化裝配生產對汽車總裝生產的意義

模塊化生產在成本投入上與傳統(tǒng)生產方式相比并沒有明顯的減少，但是模塊化生產在生產過程中體現的優(yōu)勢卻是傳統(tǒng)生產工藝所不具備的。例如，由于同系列的模塊有相同的規(guī)格和尺寸，所以模塊裝配生產不會因為零部件不匹配而難以進行下去；模塊化裝配生產所利用的模塊可以很方便地進行設計和調整，所以可以更充分地適應不同客戶對不同規(guī)格產品的要求并及時作出調整更改；汽車總裝生產采取了模塊化生產以后可以明顯減少生產工作人員的數量，縮短生產線的長度，所以有效地降低了生產成本，為企業(yè)創(chuàng)造更大的利益提供條件。

假設在傳統(tǒng)的汽車裝配工藝中，完成一項完整的裝配任務需要150個工位，那么引進模塊化生產方式后，就可以把其中50個工位需要完成的工作內容轉移到模塊裝配生產線上，這樣在總裝生產線上生產的汽車就從150輛減少到了100輛。如果每輛汽車在流動中的資金用量是10萬，那么150輛汽車需要1500萬的流轉資金，但是在引進了模塊化生產之后，100輛汽車的流轉資金需求量也就降為了1000萬，從而減少了500萬的流轉資金量。由此可見，在汽車總裝生產中，引進模塊化生產能夠為企業(yè)創(chuàng)造巨大的經濟效益。

隨著世界經濟的飛速發(fā)展，人們的生活水平也漸漸得到提高，這使得人們對汽車安全性、舒適性以及總體性能等方面的要求也日漸提高，因此，汽車生產行業(yè)的競爭越來越激烈，世界各大汽車生產企業(yè)紛紛引進了模塊化生產方式，零部件模塊生產企業(yè)的任務越來越艱巨，整個汽車生產行業(yè)的競爭核心逐漸轉移到品牌上。汽車生產制造商在生產過程中，可以面向世界各個品牌的模塊部件生產商來尋找最合適和最優(yōu)秀的裝配模塊，從而在設計汽車制造方案時可以最大限度地進行優(yōu)化，提高所生產汽車的質量并且創(chuàng)造屬于本企業(yè)的特色品牌。

3結語

第4篇：生產工藝論文范文

（1）溶脹反應。當橡膠粉與瀝青在高溫條件下反應表現為橡膠粉顆粒體積的膨脹、瀝青粘度的增加，但在橡膠瀝青的抽提試驗中可以回收部分橡膠粉，所以，在一般的條件下橡膠粉并不會完全溶解在瀝青中。

（2）脫硫反應。在橡膠加工成輪胎的過程中，為了提高其強度和整體性需要采用硫化工藝。硫化是橡膠材料具備高強度、高彈性、高耐磨、抗腐性等優(yōu)良性能的過程，是橡膠制品的最后一個工藝過程。脫硫工藝主要有化學方面和物理機械方面兩類，化學脫硫是通過高溫、高壓來促使橡膠中的C-S-C中的碳—硫鍵斷裂；物理機械脫硫主要是通過高擠壓、高剪切來破壞碳—硫鍵。橡膠瀝青的加工溫度在180℃以上，最高能達到230，在瀝青介質中橡膠粉保持高溫狀態(tài)（1~2h）,同時橡膠瀝青加工過程中采用高剪切設備進行分散，并采用攪拌設備使其保持運動狀態(tài)，因此橡膠瀝青的生產過程近乎是橡膠粉的脫硫過程。橡膠粉脫硫以后，硫會以單個物質存在于瀝青中，而且瀝青易于硫元素反應。單質硫的作用能夠改善瀝青的低溫性能和高溫流動性能。同時，橡膠粉脫硫后，橡膠成分能夠完全溶解在瀝青中，能夠顯著改善瀝青的溫度敏感性能，使瀝青更明顯的具有橡膠的一些高溫回彈、低溫柔性和高溫穩(wěn)定性。因此，采用具有顯著脫硫效果的加工工藝能夠拓寬橡膠瀝青的溫度域范圍，改善瀝青的性能。

2橡膠瀝青的質量控制

橡膠瀝青的生產工藝主要有干法和濕法兩條技術路線，干法是指橡膠粉與集料先拌合后再噴入瀝青拌制的混合料；濕法是橡膠粉與瀝青混合作為粘結劑再與礦料混合。本項目采用的是濕法生產。橡膠瀝青的質量直接關系到瀝青路面的路用性能，所以控制好橡膠瀝青質量是我們研究的重點，橡膠瀝青的質量主要與橡膠粉質量、摻量基質瀝青和加工工藝密切相關。本文主要分析加工工藝對橡膠瀝青的影響。本項目采用的橡膠粉為“長大華礎”廢胎膠粉，細目為40目，摻加量為18%（內摻），基質瀝青為埃索90#A級道路石油瀝青。

（1）反應溫度的影響。反應溫度是影響膠粉和瀝青反應效果的一個重要參數，他直接影響到最終生產的橡膠瀝青的性能。瀝青的溫度越高，瀝青的黏度越小，膠粉在瀝青中的分散效果越好，膠粉越容易溶脹和進行脫硫反應，橡膠瀝青的黏度變高，低溫性能、溫度敏感性和彈性等指標更好；但溫度太高，瀝青的老化越嚴重，硫化更充分，黏度開始減小。下面是不同的加工溫度對黏度的影響。

（2）反應時間的影響。除反應溫度外，反應時間是影響橡膠瀝青性能的另一個非常重要的參數。在高溫下橡膠瀝青反應時間過長，橡膠瀝青的高溫性能會降低。詳見橡膠瀝青各項指標與反應時間關系表2。

3結束語

第5篇：生產工藝論文范文

實際上是指將港區(qū)臨時堆場上的原鹽盡快轉運至目的地鹽庫或堆場。其生產工藝流程為:原鹽裝車(港區(qū)堆場內)載重汽車運輸目的地待卸汽車輪胎沖洗計量(全數字電子汽車衡稱重)統(tǒng)一調度定位卸車定點清理車廂裝載機鏟堆(鏟堆高度3m左右)堆坨機(或挖掘機)堆廩(堆坨機可加堆高度至9m左右)布鹽(分流板)做廩空車過磅計量空車出場等。盡管工藝流程簡單，但要抓好現場技術管理、有效利用資源、保質保量做好這項突擊性的工作難度較大。國內目前多數廠家采用裝載機(50型)和堆坨機(非標設備，一般長30m、高度11m、帶寬800mm)組合生產工藝，并結合人工做廩，這種工藝能耗較低、鹽廩形狀飽滿，方便苫蓋。在生產中生產要素必須做到優(yōu)化配置和組合，作業(yè)組織形式要科學制訂，由于運鹽車輛夜間行駛，突擊運輸，能否做到隨到隨卸，不耽誤車輛周轉，也是技術管理協(xié)調的重要內容。各項技術組織措施如:裝載機、堆坨機技術故障應急搶修方案;車輛在現場拋錨時，現場處理方案;車輛漏油、污染鹽斤的現場處置方案等。由于機械、車輛、人員過于集中，作業(yè)面狹窄，加之動力電源電纜和移動照明電路、人員登高做廩、地面潮濕、鹵水又是強導電介質等，均存在許多潛在的危險源和隱患點，稍有管理不到位的地方，就極易發(fā)生各種人事傷害事故，安全生產是入坨工作中的重點內容。

2整體入坨技術技術管理要點

(1)嚴把運輸車輛關，防止原鹽遭受二次污染。使用車況良好的車輛運鹽，運鹽車輛要清洗干凈，包括車廂內外、輪胎等部位，同時對港區(qū)作業(yè)的裝載機的輪胎和鏟斗要進行清洗。特別注意要拒絕運輸過有毒有害的車輛運鹽。車輛裝車結束后，臨行前要蓋好防雨防塵蓬布。運鹽車輛經過長距離的行駛，進入堆場過磅計量之前，根據不同情況，有必要沖洗的，一定要及時沖洗，防止汽車進入堆場后，將污物帶進鹽中。(2)把好計量關，保證鹽斤數量。原鹽是加工鹽生產的主要原料，占生產成本的70%左右，所以原鹽入坨數量必須計量準確，稱重之前要仔細檢查電子汽車衡的靈敏度、必須做歸零試驗，合格后方可稱重，并做好打印、保存、數據管理等工作。(3)合理調度，按工藝規(guī)定秩序進行生產。入坨生產要求專業(yè)人員統(tǒng)一指揮和調度，防止汽車一涌而入、隨意傾倒原鹽，現場要專門劃出重車行駛路線、車廂清空地點、空車回程路線。經過稱重后汽車即可按次序進入作業(yè)區(qū)域等候，根據鹽庫內或露天堆場的作業(yè)面上的作業(yè)情況，由調度員統(tǒng)一安排車輛進入堆場作業(yè)面，嚴格卸車順序，在指定的位置卸車，卸車后的車輛必須立刻駛出作業(yè)面，到指定地點清理車廂。(4)精心組織安排，科學生產。鹽庫入坨的，可在一個較寬闊的縱向工作面卸車、堆坨，裝載機、堆坨機都位于鹽廩斷面上進行作業(yè)。如果是露天堆場，一般有兩個主要作業(yè)面，第一個作業(yè)面是重載車輛和裝載機作業(yè)面，車輛貼近鹽廩斷面傾倒，由裝載機鏟堆，初堆成3米高左右的大廩基礎輪廓，卸車作業(yè)與裝載機鏟堆作業(yè)輪番進行，倒一車鹽，堆一波廩。另一個作業(yè)面是重載車輛與堆坨機作業(yè)面，堆坨機放置在側面，汽車開到指定地點進行卸車，然后由裝載機鏟鹽倒入堆坨機集鹽料倉，再由堆坨機輸送至3m以上的鹽廩之上(俗稱:打坨)，人工利用分流板，配合做廩，鹽流由分流板進入各個預定位置，再由人工利用木掀拍實定型，形成一個連續(xù)的飽滿廩形，既方便苫蓋，又美觀。裝載機作業(yè)面在前面初堆，打基礎，堆坨機作業(yè)面在后面跟進，加堆至9m以上，最多可堆至11m高，提高了坨地利用率。兩個作業(yè)面前、后次序和進度不能倒置，車輛分布和鹽量調配要科學管理好，才能使整個生產井然有序，人員不窩工，機械均衡作業(yè)不閑置。露天堆放的鹽廩，每做好30m～50m長時，必須及時組織人員苫蓋，采用帆布苫蓋的，帆布要訂制成帶壓舌結構的，帆布蓋好后，要扣好拉繩，防止突發(fā)大風大雨，掀起蓋布，淌化鹽斤。(5)制訂安全操作規(guī)程，確保執(zhí)行到位。入坨工作所用的機械許多是特種設備，如:裝載機、叉車、供電接、拆線、搶修的氣割和電焊設備等，操作方面也涉及到許多特殊工種，如:裝載機工、叉車工、電工、電焊工、做廩工(高處作業(yè))等，堆坨機雖然不是特種設備，而屬于非標制作，其安全操作規(guī)程更是必不可少，安全操作規(guī)程均應包括以上設備的開停、運行和保養(yǎng)維護過程。

3入坨后的生產管理

第6篇：生產工藝論文范文

現行生產工藝有幾大類：

1）將制備好的氧化物陶瓷顆粒與自熔性金屬合金粉末混合后（按一定比例）用油壓機或等靜壓壓制成工藝所需的形狀，用高于自熔性金屬合金熔點的溫度下，進行燒結；

2）將制備好的氧化物陶瓷顆粒與自熔性金屬合金粉末混合燒結，是利用自熔性金屬合金與氧元素結合能力的差異，將金屬從其氧化物中置換出來，形成氧化物陶瓷／鐵基耐磨復合材料；

3）將自熔性金屬合金熔液熔滲到陶瓷預制體多孔之中。上述方法只能生產小型復合材料塊，無法將復合材料復合到需要耐磨的部位，運用到礦山機械、粉碎設備上難度很大。此工藝經濟性稍差。

2研究方向

氧化物陶瓷鐵合金復合材料性能優(yōu)良，但與大型結構件復合復合困難，制備過程比較復雜。雖然，現有工藝解決了一些問題，在制作單個氧化物陶瓷鐵合金復合材料上等研究取得了一定的進展，在實際應用領域但仍未開發(fā)出適合實際的產品。因此，需要研究開發(fā)出適合的新型制備工藝。我們主要研究方向是如何將復合材料復合到需要耐磨的部位，運用到礦山機械、粉碎設備上，重點在能降低成本、實現大規(guī)模生產進行研究探討。

3實施方法

1）合金耐磨預制件制成工藝：將氧化物陶瓷顆粒與自熔性合金粉末按比例用機械進行充分混合，依據用戶產品結構不同設計不同的模具，在油壓機下將合金耐磨預制件壓制制成特定形狀，如柱狀、條狀、塊狀、蜂窩狀等；

2）冶金工藝：將耐磨預制件置于用泡沫、塑料等高分子有機材料制作的實體模具內用真空冶金鑄造工藝進行復合鑄造。利用金屬母液的溫度將合金耐磨預制件燒制成型并與合金耐磨預制件形成冶金結合面。該工藝設備投資小、工藝簡單、金屬母體與耐磨預制件冶金結合面良好。

4工藝過程

1）將粒徑為8目的氧化物陶瓷顆粒10%、粒徑為30目的氧化物陶瓷顆粒39%、粒徑為60目的氧化鋯陶瓷顆粒48%與自熔性鐵基合金粉末7%，使用水溶性樹脂4%機械混合均勻得混合物，放入油壓機中用模具壓制成型然后放入80°C的烘箱中烘干得到耐磨預制件；

2）將耐磨預制件在800℃的箱式爐中進行排膠；

3）將排膠后的耐磨預制件涂抹硬釬劑；

4）將涂抹硬釬劑的耐磨預制件置于用泡沫、塑料等高分子有機材料制作成為與要生產鑄造的零件結構、尺寸完全一樣的實體模具內；

5）實體模具經過浸涂強化涂料并烘干后，裝入真空造型砂箱中排列好做好澆鑄口，然后用干石英砂埋好，經三維振動臺振動埋實；

第7篇：生產工藝論文范文

與國際先進工藝接軌，國內開發(fā)了鋼筋籠全自動生產工藝和相應設備。鋼筋籠自動化成型機的基本結構如圖3所示。主筋原料架包括原料臺和動力喂料系統(tǒng)，主筋旋轉支架包括旋轉導向及防撞系統(tǒng)，盤筋放線架包括矯直機構和箍筋導向機構，固定旋轉盤包括全自動焊接系統(tǒng)，移動旋轉盤包括行走系統(tǒng)和雙向移動安全保護系統(tǒng)，起落架包括液壓系統(tǒng)，在固定旋轉盤旁還有電控及操作系統(tǒng)。鋼筋籠成型前需做如下幾項準備工作：主筋定尺剪切下料，并放置到主筋喂料架上；支撐環(huán)彎弧成型，并放到固定旋轉盤附近；盤條箍筋上料、解捆；確定鋼筋籠的直徑、主筋的直徑、主筋的數量、盤筋的直徑及盤筋間距;在固定盤上根據鋼筋籠規(guī)格排布套管，用扳手固定；根據固定盤套管分布順序，在移動盤上同樣的位置安裝固定管；調整盤筋的導向，按要求抬高或降低盤筋矯直機構；按下移動盤尋參按鈕，使移動盤小車回到零位。準備工作結束后開始生產制作，自動化成型主要工藝如圖4所示。將鋼筋籠的主筋穿過固定旋轉盤模板圓孔，在移動旋轉盤圓孔中固定后，經過去應力矯直的箍筋端頭先在主筋上焊2～3圈；同步轉動兩個旋轉盤，移動盤邊旋轉邊后移，主筋同時在縱向和圓周兩個方向運動，拖動箍筋在主筋上纏繞，形成螺旋箍筋，焊頭對箍筋與主筋的交叉處進行點焊定位，從而形成鋼筋籠。按下移動盤順轉按鈕，移動盤繼續(xù)前進，直到主筋尾部離開固定盤0.5m左右。使用扳手松開所有的鋼筋端部緊定螺栓。再按下盤順轉按鈕，移動盤繼續(xù)前進，直至鋼筋籠從移動盤上卸下。按下支撐落下按鈕，將成品鋼筋籠下降卸載。如果沒有安裝卸載裝置，可以使用橋式起重機和足夠的纜繩將鋼筋籠提升、吊運到儲存區(qū)域。此次生產結束，檢查設備各部分恢復初始狀態(tài)，按下移動盤尋參按鈕讓移動盤小車回到零位，開始下一次生產。根據鋼筋籠的剛度情況，支撐環(huán)可在固定旋轉盤處人工焊接上去，間距由程序設置；也可以在鋼筋籠成型并卸到地面后再焊接。自動化成型工藝通常采用如下技術：控制部分采用變頻器和PLC控制，箍筋間距無級可調，加密段、中間段及過渡段箍筋間距均由程序設置，加工速度無級可調，根據焊接能力合理調整旋轉和移動速度；采用觸摸式液晶顯示屏,可在屏幕上監(jiān)控各種技術參數,并可通過觸摸方式對之進行修改；焊接模式有手工焊、自動焊、隔點焊三種選擇，根據不同的鋼筋籠成型要求靈活處理；采用三軸伺服系統(tǒng)驅動：兩盤旋轉同步精度控制在±0.1°以內，鋼筋籠無扭轉變形，主筋、纏繞箍筋的間距均勻，鋼筋籠直徑一致。因此，在手工生產鋼筋籠時工程監(jiān)理幾乎每天都到加工現場進行檢查，而使用自動化工藝加工后，鋼筋籠基本可實行“免檢”；箍筋不需搭接，較之手工作業(yè)節(jié)省材料1%，降低了施工成本；由于主筋在其圓周上分布均勻，多個鋼筋籠搭接時很方便，節(jié)省了吊裝時間；操作維修也簡單，僅一名操作人員就能夠完成操作。

2創(chuàng)新工藝

在發(fā)達國家鋼筋籠生產工藝的基礎上，集合我國現實國情，形成了具有中國特點的創(chuàng)新工藝，主要在3個方面不同于國外。1）將設備分為喂料、成型和下料3個模塊，可快速拆解、運輸、安裝及移機，滿足國內大量工程現場加工鋼筋籠的需要。如圖5所示，一輛車即可運送一整臺鋼筋籠成型機，只需拆裝16條螺栓就可以分解和組合各模塊，設備在工地間周轉非常方便。2）參數環(huán)的設計采用，節(jié)約了大量的模具費用，并顯著縮短了模具更換周期，提高了成籠效率。如圖6所示，更換鋼筋籠規(guī)格時只需更換對應參數環(huán)，無須人工均布過線套。參數環(huán)連接牢固，主筋位置準確，輕便靈活，成本低；而國外設備更換鋼筋籠規(guī)格時，要拆下分料傳動軸，再拆掉參數盤，更換難度大、時間長，參數盤重量大、成本高。3）鋼筋籠螺紋連接工藝的突破，則把從鋼筋主筋螺紋加工開始到鋼筋籠對接后入樁孔的成套技術有機結合起來，解決了鉆孔灌注樁快速施工中的關鍵問題。主筋預加工連接螺紋，自動成型和吊運存儲過程中，連接螺紋始終處于預設位置，吊裝入孔時對位準確，采用分體套筒快速連接，其連接速度是焊接工藝的5倍以上，降低了樁孔垮塌現象出現的概率（圖7）

3結語

第8篇：生產工藝論文范文

自然凝固天然橡膠（z-NR)的制備：取一定量新鮮天然膠乳，將其調節(jié)至干膠含量為25％，在室溫下自然凝固7~12d，將凝固后的膠片進行壓片，清水漂洗，然后將濕膠片分成兩部分，一部分進行70℃熱風干燥7~12h至膠片完全呈透明狀為止，得到生膠片z-NR-r，另外一部分進行自然風干7~12d，得到生膠片z-NR-z。微波凝固天然橡膠（w-NR）的制備：取一定質量新鮮天然膠乳，將其調節(jié)至干膠含量為25％，取200mL左右膠乳與燒杯中，加入膠乳質量分數2％的醋酸銨，完全溶解均勻，放入XHMC-1型微波合成反應儀（簡稱微波儀，北京祥鵠科技發(fā)展有限公司生產）中，調節(jié)溫度和功率，在10min左右后，膠乳完全凝固，取出、壓片、漂洗，將濕膠片分成兩部分，一部分進行70℃熱風干燥7~12h至膠片完全呈透明狀為止，得到生膠片w-NR-r，另外一部分進行自然風干7~12d，得到生膠片w-NR-z。微生物凝固膠（m-NR）的制備：取一定質量新鮮天然膠乳，將其調節(jié)至干膠含量為25％，在室溫條件下，加入一定質量的蔗糖和蛋白酶，攪拌均勻，待凝固并熟化一段時間后壓片，淋洗，晾片7~15d，再在空氣干燥箱中用70℃熱風干燥至膠片呈沒有白點為止，得到生膠片m-NR。天然橡膠硫化膠的制備：使用的純膠配方為NR100g，硬脂酸0.5g，促進劑M0.5g，氧化鋅6g，硫磺3.5g。在JTC-T52型開放式煉膠機上，按常規(guī)混煉法將NR混煉，將混煉膠置于QLB-D型平板硫化機中制備NR硫化膠。性能測試天然橡膠理化性能的測試：天然橡膠的雜質含量、灰分含量、氮含量、揮發(fā)分含量、塑性初值P0，抗氧指數PRI，分別按GB/T8086、GB/T3510、GB/T3517、GB/T8088、GB/T6737和GB/T4496標準測定。天然橡膠硫化膠臭氧作用下物理力學性能的測試：將已裁好的硫化膠片按照放入型號為YCY-100臭氧老化試驗箱（深圳市宇泰試驗設備有限公司）中，按照GB/T7762-2003將硫化膠片處于20％的拉伸狀態(tài)下，且環(huán)境處于40℃、濕度65％、臭氧濃度50pphm/100pphm中老化8h。老化前后的硫化膠的300％定伸應力、拉伸強度、扯斷伸長率GB/T528-92測定，撕裂強度按GB/T528-91測定。天然橡膠熱重分析：在海南大學測試中心采用美國TA儀器公司Q600型TG/DTA320熱重/差熱分析儀對硫化膠進行熱分析，每個樣品重約10mg，以空氣為載氣，流速為50mL/min，升溫速率為10℃/min，由室溫升到600℃，記錄得到TG曲線和DTG曲線。天然橡膠FTIR分析：在海南大學測試中心采用傅立葉紅外光譜(FTIR)分析，型號為TENSOR27(德國Bruker)，用衰減全反射附件(ATR)進行紅外掃描測試。

2結果與分析

2.1理化性能的比較

凝固和干燥是天然橡膠生膠片生產的兩個重要環(huán)節(jié)，不同的凝固和干燥方式對NR理化性能的影響如表1所示。從表1可見，微生物凝固工藝的雜質在所有工藝中灰分最低，雜質含量、揮發(fā)物處于中間，氮含量最低，P0達到55，PRI接近最高值；該工藝由于酶與膠乳中蛋白質相互作用，消耗了大量蛋白質，其氮含量降低，同時由于粒子表面蛋白質減少，使得橡膠烴分子之間相互作用增強，其流動性變差，其P0、PRI偏高。在相同干燥情況下，自然凝固的雜質和灰分含量最高，微波凝固雜質最低，酸凝固的灰分含量最低。微波凝固的氮含量最高，酸凝固次之，自然凝固最低；微波凝固屬于全乳凝固過程，在凝固時，膠乳中的蛋白質被包裹在膠粒中，其氮含量最高，而自然凝固過程中，膠乳中的蛋白質與空氣中微生物及其自身酶相互作用而減少一部分，其氮含量較低。微波凝固的P0與PRI都是最高，酸凝固的P0最低，自然凝固的RPI最低，微波凝固后的NR加工性能和耐老化性能最好，自然凝固的NR耐老化性能最差。然而，在相同凝固方式、不同干燥方式條件下，自然風干后NR的雜質、灰分、P0均高于熱風干燥，但是其揮發(fā)物以及氮含量、PRI低于熱風干燥后NR。自然風干過程中，空氣中的少量變價金屬離子附著在其表面，影響NR的生膠片的耐老化性能，PRI變小。

2.2天然橡膠硫化膠物理力學性能

不同工藝NR硫化膠臭氧老化(臭氧濃度為50pphm)前后的物理機械性能變化如表2所示。從表2可以看出，在臭氧老化前，相同干燥方式時，微波凝固和自然凝固的300％定伸應力相差不大，但高于酸凝固；自然凝固拉伸強度和拉斷伸長率最高，微波凝固次之，酸凝固最差；微波凝固撕裂強度最高，自然凝固次之，酸凝固最小。在相同凝固方式時，熱風干燥的300％定伸應力、拉伸強度、拉斷伸長率均高于自然風干，其撕裂強度小于自然風干。在臭氧老化后，相同凝固方式下，自然凝固的拉伸強度變化率為11.2，酸凝固次之，微波凝固最大；但是在相同干燥方式下，自然風干拉伸強度變化率要小于熱風干燥，最低達到10.1％。而微生物凝固除了拉斷伸長率略小于自然風干的自然凝固工藝，其他性能的均高于其他工藝，其老化后的拉伸強度變化率最小。這可能是由于降蛋白過程中橡膠粒子緊密結合，NR分子間的相互作用增強[16]，并且再晾干過程中，促進了分子間的交聯(lián)作用，所以其拉伸性能與撕裂性能高于其他工藝。

2.3不同工藝條件下NR硫化膠臭氧老化后的熱重分析

由圖1可以看出，不同工藝NR的TG是一條平滑的曲線，只有1個明顯的臺階，其DTG也只有一個明顯的峰，這說明NR硫化膠在氮氣氛圍中的熱分解反應為1步反應。表3給出的是其降解的特征溫度T0、Tp和Tf。由表3可以看出，m-NR的T0、Tp和Tf均高于其他工藝下的NR。這可能是因為m-NR工藝中有一個降蛋白的過程，過多的蛋白質導致為分子間或分子內的部分鍵能降低，適量的蛋白質可以促使橡膠分子內和分子間的結合更加緊密。再由于在氮氣氣氛的絕氧條件下，氧化斷鏈作用不易發(fā)生，交聯(lián)鏈的斷裂反應占主導作用，所以m-NR表現出更優(yōu)越的熱穩(wěn)定。

2.4天然橡膠的臭氧龜裂

不同工藝NR硫化膠在臭氧濃度為100pphm的臭氧老化儀中觀察其開始龜裂的時間如表4所示。由表4可知，微生物凝固的臭氧出裂時間最久可以達到945min，自然風干的NR整體耐臭氧老化性能較好，微生物凝固耐老化性能比較優(yōu)異。微生物凝固過程中，由于酶與蛋白質相互作用，加快了蛋白質的分解；而蛋白質包裹在膠粒表面，蛋白質的減少以及晾片過程，使橡膠粒子間距離減少，其相互作用增強，分子間更加緊密，分子間運動減少；另外，蛋白質的分解產物有耐老化作用，固微生物凝固工藝要較其他工藝更加耐臭氧老化。

2.5天然橡膠的FTIR-ATR分析

由于m-NR在理學性能和老化前后機械性能均表現出優(yōu)異的特性，其FTIR-ATR譜圖如圖2所示。由圖2可見，m-NR硫化膠隨著臭氧老化時間的增加，m-NR在1715cm-1處的C=O伸縮振動峰一直在增強，在834cm-1處C-H變形振動不斷減弱，這是由于隨著老化時間的增加，臭氧不斷與C=C雙鍵反應生成羰基，1715cm-1處為飽和醛、酮、羧酸的C=O伸縮振動吸收峰。1538cm-1、1598cm-1為酰胺中的N-H變形振動吸收峰，其吸收譜帶不斷減弱，這是由于蛋白質在與臭氧不斷反應生成氨基酸，對應的在1025～1200cm-1處胺中的C-N伸縮振動吸收峰。1375cm-1為m-NR中甲基變形振動吸收峰，1449cm-1為亞甲基變形振動吸收峰。從圖中可以看出1538cm-1、1598cm-1為酰胺中的N-H變形振動吸收峰以及在1025～1200cm-1處胺中的C-N伸縮振動吸收峰，在臭氧老化前期過程中變化很大，但在后期變化相對緩慢，這可能是由于在臭氧老化前期臭氧主要在硫化膠表面，蛋白質與臭氧在膠料表面形成一層薄薄的氧化膜阻礙臭氧與C=C的作用；在硫化膠臭氧龜裂以后，在834cm-1處C-H變形振動吸收峰相對前期變化增強，這可能是因為臭氧進入分子鏈中更加容易，加快了與C=C雙鍵作用形成醛、酮、羧酸等羰基化合物。

3討論與結論

第9篇：生產工藝論文范文

從2000-2013年，河南省產業(yè)結構不斷調整優(yōu)化，其結構類型逐漸由“二、一、三”轉變?yōu)椤岸?、三、一”的結構類型。第一產業(yè)產值比重呈逐年下降趨勢，第二產業(yè)仍是河南省經濟發(fā)展的重要推動力量，而河南省產業(yè)結構調整方向重點在第三產業(yè)。產業(yè)結構升級的另一個重要標志就是就業(yè)人口的非農業(yè)化，表現為第一產業(yè)就業(yè)比重下降，第二、三產業(yè)就業(yè)比重上升。2004-2010年，河南省加工貿易的發(fā)展呈現出平穩(wěn)較快增長態(tài)勢，但加工貿易在河南省外貿總額中所占比重呈下降趨勢：2011年至今，加工貿易在河南省外貿總額中所占比重大幅上升至近40%，而2013年增長到98.6%，增速達到了360%，其中有15.7個百分點是加工貿易拉動的。筆者發(fā)現，這一大幅增長時間與富士康等一批企業(yè)入駐河南時間吻合：2011年，富士康入駐河南半年之后，其進出口合計94.7億美元，占全省進出口總值的29.0%。經測算，2011年全省進出口增幅中有52.6個百分點由富士康集團拉動。河南省進出口貿易總額不斷擴大，加工貿易所占比重偏小的趨勢得到明顯改變，發(fā)展勢頭良好，但是，其存在的一些問題，仍不能忽視。

2.加工貿易對河南省產業(yè)結構升級的影響機制

近年來河南省進出口貿易額的增長絕大部分來源于中間品貿易的迅速增長。本文著重從就業(yè)結構升級效應和技術溢出效應來闡述這兩種效應是如何影響河南省產業(yè)結構升級的。

2.1就業(yè)結構升級效應

就業(yè)結構升級對產業(yè)結構升級的影響主要體現在就業(yè)結構能夠通過對勞動力消費習慣的影響進而對產業(yè)結構產生反作用。從第一產業(yè)轉移到第二、三產業(yè)的勞動者，其勞動生產率和收入水平明顯提高，因此造成社會需求結構、居民消費結構發(fā)生變化。此外，不同生產部門其生活方式差異較大，這些變化都要求供給結構做出相應調整。

2.2技術溢出效應

加工貿易企業(yè)通過以下幾種方式產生技術溢出的效應：示范效應、產業(yè)關聯(lián)、技術人員流動。第一，加工貿易通過示范效應對其當地競爭者產生技術示范作用。通過復制、模仿與逆向工程，本土加工貿易企業(yè)在反復的拆分產品中反向推導出產品中所包含的設計技巧、組成成分，間接獲得生產該產品的技術，再結合當地需要重新改造，這種活動需要的投入資源更少，更容易提高本土企業(yè)勞動生產率。第二，加工貿易通過產業(yè)關聯(lián)對當地企業(yè)擴散了技術。加工貿易正是通過產業(yè)關聯(lián)效應對產業(yè)升級產生積極影響，主要表現在對配套企業(yè)的采購訂貨要求和對配套企業(yè)的技術援助兩個方面。當地采購率越高、最終產品的技術含量越高、內資企業(yè)配套體系越健全，加工貿易企業(yè)對相關配套產業(yè)升級的作用越大。第三，加工貿易通過技術人員的流動促進技術溢出。加工貿易企業(yè)一般比當地企業(yè)有著較高的技術、質量與管理水平，其員工在生產經營活動中了解和熟悉了產品的生產工藝、技術標準和操作技巧，在“干中學”中積累了大量的產品信息和豐富的經驗。

3.相關政策建議

3.1積極承接東部加工貿易轉移，實現區(qū)域優(yōu)勢互補

隨著東部加工貿易的升級換代，產業(yè)升級和產業(yè)轉移勢在必行，低附加值、勞動密集型的加工貿易必然會像中西部地區(qū)轉移。河南省承接加工貿易產業(yè)轉移應堅持可持續(xù)發(fā)展和發(fā)揮比較優(yōu)勢為原則、以市場為導向，有序可行地貫徹實施。發(fā)達國家和我國東部地區(qū)產業(yè)轉移有助于河南省充分利用自身優(yōu)勢，并與國內外產業(yè)轉移所輸入的先進的技術、資本、管理經驗等形成優(yōu)勢互補，推動加工貿易更高更快更強發(fā)展。

3.2加大加工貿易本土采購率，推動配套產業(yè)的發(fā)展

發(fā)展河南省內配套產業(yè)，加大加工貿易的本土采購是加工貿易帶動當地產業(yè)成長、實現產業(yè)結構升級換代的關鍵。河南省加工貿易的主體仍為外商投資企業(yè)，這不利于充分發(fā)揮加工貿易的產業(yè)升級作用。大力培養(yǎng)加工貿易的其他微觀主體，如國有企業(yè)和民營企業(yè)，從政策上引導扶持其快速發(fā)展，逐步發(fā)展成為加工貿易的主導力量。

3.3促進高新技術產業(yè)發(fā)展，提高加工貿易產品檔次