數控火焰切割機精選(九篇)

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第1篇：數控火焰切割機范文

【關鍵詞】數控切割機；下料件；誤差；效率

1 數控切割機的市場優勢和技術優勢

隨著數控技術的發展，出于對經濟利益和企業效益的追求，人們對切割加工的要求也越來越高，數控切割機在中厚碳鋼材質板材下料方面具有很大的優勢，雖然數控等離子切割機和數控激光切割機技術已經很成熟，但他們在厚板的切割方面存在著嚴重的不適應和更多的資金投入，因此數控切割機在市場上仍然占有很大地位。數控切割機的優點是：切割厚度大，切割速效比高；割面垂直度高，割縫質量和尺寸精度高；省去了仿形切割中的樣板，節約原材料。

2 數控切割機下料件的誤差分析

數控切割機在下料時產生的誤差總體上可以分為鋼板的變形誤差和加工時的尺寸誤差。

（1）鋼板的自身的變形誤差。從鋼板的生產到運輸，都存在著一定的外界因素導致鋼板產生厚度不均勻和表面不平整的變形，雖然可以經過校平機校平，但必須注重，往往很多不明確的誤差都是由于最初的加工流程引起的。

（2）鋼板的熱變形誤差。引起鋼板特變形的原因，通過數控切割機的使用總結可以看出主要是由切割流程程序無優化、切割工藝參數設置不當和鋼板的支撐面高度不一致三個因素引起的。

（3）違反基本操作規程。數控切割機有著其嚴格的操作規程，任何違反操作規程的行為都可能會造成在切割過程中下料件的誤差。例如在切割前沒有檢查切割機的工作狀態，沒有去除鋼板表面的污垢和油脂，這看似沒有問題的行為，都是心存僥幸的態度的實際表現，并最終影響下料精度。

（4）操作人員的技術水平。數控切割機的操作人員必須經過專業培訓，達到相應的技術水平。對火焰的控制水平是產生切割加工誤差的最大的原因，包括預熱火焰的功率、切割速度和割嘴到加工件的垂直距離等的控制都直接關系到切割下料的精度。

（5）支撐平臺和切割機縱橫向導軌面的平行度誤差。由于在切割過程中，支撐平臺經常要經受碰撞和撞擊，長時間就會產生一定的平行度誤差，這種誤差將會造成割嘴和加工件之間距離的變化，影響切割精度和切割面的平面度。

（6）垂直度誤差。鋼板表面和割嘴的垂直度誤差是引起加工件尺寸誤差的主要原因，也是數控切割機普遍存在的一個問題。通過總結使用經驗，產生鋼板表面和割嘴垂直度誤差的原因主要有三點，一是在割嘴安裝過程中，氣割前進方向不垂直于鋼板，二是割嘴孔與其中心軸線不同軸，三是割嘴孔的阻塞，引起切割氣流發生方向傾斜，產生割嘴和鋼板表面垂直度誤差。

（7）鋼板表面氧化和污垢。鋼板在生產到切割加工前，長時間的接觸空氣很容易在表面產生一層氧化膜，其成分復雜，厚度不一，對切割火焰產生阻撓，引起切割火焰的輕度傾斜。同時表面的油脂和污垢也會在不同程度上對切割火焰產生影響，并最終在切割精度體現出來。

3 針對誤差產生采取的措施

通過數控切割機下料件的誤差分析，我們可以采取具有針對性的措施來減少并降低誤差以提高切割加工精度。

（1）在下料前，務必核對鋼板的規格和表面質量，確保鋼板自身的變成誤差經過矯平機校平后達到切割下料要求。

（2）針對切割件所編制的切割程序，務必經過過程優化，并詳細分析切割流程，減少因為切割程序導致的鋼板熱變形；為了減少因切割工藝參數設置不當引起的誤差，在設置參數應當嚴格按照要求進行設置，從技術角度實現誤差最大控制。數控切割機切割工藝參數見表1所示。

（3）遵守基本操作規程。嚴格要求操作遵守數控切割機操作規程，既是對操作人員的安全做出保證，也是維護數控切割機的重要措施，同時最重要的是可以減少因為違反操作規程而引起切割誤差造成下料精度降低。因此為了保證切割正常和下料精度，必須杜絕這種行為。

（4）加強對操作人員的技術培訓。雖然數控切割機屬于自動化產品，但其危險性也是存在的，如果操作人員的技術水平不過關，很有可能對操作人員造成人身傷害。同時，技術能力越高，對數控切割下料的掌握越熟練，對切割下料的精度越有技術保障。在切割時，盡可能從邊緣開始切割，而不要穿孔切割。采用邊緣作為起始點會延長消耗件的壽命，正確的方法是將噴嘴直接對準工件邊緣后再啟動火焰切割機。在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應先切割小件，后割大件。

（5）注重平時對數控切割機的維護和保養。保證導軌面的清潔，檢查自動調高的性能，盡量減少支撐平臺和切割機縱橫向導軌面的平行度誤差，在使用前讓數控切割機保持最佳的狀態。

（6）割嘴垂直度檢查。割嘴需要經常清理，保證暢通，但在維護時操作人員也只能拆卸割嘴，其余零部件不允許隨意拆卸，以保證割嘴垂直度不受影響，在安裝時必須嚴格按照操作說明進行操作，嚴謹非法安裝。同時，也要從割嘴的生產質量上進行源頭保證。

（7）鋼板的除銹工序。在工藝復雜度和經濟效益上，除銹工序往往會被忽視造成切割火焰傾斜。因此，為了保證切割精度，必須注重和增加鋼板的除銹工序，這和鋼板的校平一樣，都是保證切割精度的前提條件。

4 提高切割下料效率的方法

對數控切割下料進行誤差分析的最終目的是提高切割效率，為企業帶來更多的利潤。因此本文對提高切割下料效率的方法進行了一些總結。

（1）套料切割。選擇套料的方案的準則是，鋼板受熱均勻，不同割件的變形互為補償，選擇正確切割方向和順序，采用共邊切割。

（2）借邊切割。借邊切割是節省加工件的有效方法，合理的運用，穿一次孔完成多個零件的連續切割，提高了切割效率。

（3）合理設置穿孔起點和加工件的距離。通過使用經驗總結得知，距離設置為割嘴的半徑和直徑之間較為合適，這樣可以減少穿孔和預熱時間以及氧氣的使用量。

5 總結

通過分析數控切割機下料的誤差，提出了減少誤差的措施，這樣就可以從各個方面提高數控切割機的使用和加工效率，為企業降低了生產成本，提高了企業的經濟效益。

參考文獻：

[1]曹遂軍，樊軍，南紅艷.數控切割下料件的誤差分析[J].中州煤炭，2003（06）.

第2篇：數控火焰切割機范文

關鍵詞：數控切割；鋼板；誤差；操作人員；割嘴

中圖分類號：TG481 文獻標識碼：A

1 數控切割鋼板誤差產生的原因

1.1 鋼材質量造成的誤差

在數控下料工件中，鋼材作為最基本的原料，其質量的好壞直接關系到下料件的質量。所以在數控切割過程中，需要控制好鋼材的質量，這樣才能降低誤差的產生，避免影響到工件焊接的質量。鋼材質量會受到較多因素的影響，由于鋼材本身具有可變形性，在運輸過程中極易發生變形。鋼材在生產過程中由于厚度不均勻，表面不平整，這樣就極易導致在切割過程中產生誤差，影響到下料件的質量。數控切割鋼板過程中，由于程序編制、切割工藝參數選擇、鋼板支承面等存在不科學不合理的地方，則會導致鋼材出現變形，割嘴與鋼板之間無法保持垂直，從而導致鋼板熱變形的產生，對下料件的質量產生嚴重影響。

1.2 技術人員操作的問題

數控切割屬于一種切割生產方式，運用于切割鋼材上具有高質量、高效率的特點。在數控切割中，主要是以切割機的數據系統為核心。當前在使用數控切割機在進行鋼板切割時還存在著許多問題，導致鋼材大量的浪費，而且切割生產效率較低，這在很大程度上是由于技術人員技術水平較低，不能有效的實現對氧氣純度、切割速度及氧氣壓力等技術進行有效控制，同時也會導致下料件誤差的產生。

1.3 支承鋼板的工作平臺與機床導軌面的平行度誤差

在鋼板切割時，需要支承的工作臺，工作臺在切割過程中不可避免的會受到碰撞，有時切割機還會切割到支承工作臺，這樣就會導致工作臺與機床導軌面之間無法處于同一平面上，從而使在支承工作臺上的鋼板與割嘴之間會存在一定的間距變動，導致誤差的產生。另外，由于支承工作臺平面不平整，這樣鋼材平面會有一定的傾斜產生，鋼材與割嘴之間無法保持垂直度，從而導致下料件產生誤差。

1.4 氧氣純度產生的誤差

在對下料件進行切割時，工作人員需要對氧氣純度和氧氣壓力進行調節，這會直接對下料件的質量帶來一定的影響。當氧氣純度較低時，鋼板的切割面無法達到光滑度，切口邊緣處會有粘渣產生，不僅會對切割的效率和速度帶來較大的影響，而且還會導致下料件切割過程中的誤差產生，使下料件受到不同程度的損壞。

1.5 割嘴與鋼板表面的垂直度誤差

當鋼板支承工作臺不平整或是變形時，割嘴中收軸線和割嘴不處于同一條同線上，割嘴孔堵塞等情況存在時，割嘴與鋼板平面都會出現不垂直的情況，導致下料件切割面出現傾斜誤差。這不僅會影響到切割的精準性，而且還會對下道焊接工序工作帶來較大的影響。

1.6 鋼板氧化皮對尺寸的誤差

大多數鋼板表面都會有一層鐵銹，即氧化皮，這層氧化層不僅分布不均勻，而且厚度也不一樣，內部成分較為復雜，在數據切割鋼板時會導致火焰發生偏離，產生一定的阻擾性，從而影響鋼板下料件尺寸上的精度，導致切割誤差產生。

2 數控切割鋼板誤差的控制措施

2.1 鋼板變形的控制

由于數控切割鋼板時容易發生誤差，在這種情況下，就需要在鋼板選擇時控制好鋼板的質量，避免使用變形的鋼板。對于要切割的鋼板存在變形情況時，則需要將其放到校平機上進行校平，等其平整后再進行切割，從而有效的實現對切割誤差的控制。對于鋼板容易發生的熱變形誤差，則需要在切割時要嚴格按照規定的順序進行，有效的控制好鋼板集受熱的情況，確保其能夠均勻受熱，從而有效的實現對零件的變形進行相互補償，同時還要正確進行指導，確保程序編制的準確性。為了能夠準確的選擇切割工藝參數，則可以參考成功下料件的切割工藝參數表，從而有效的減少誤差的發生。及時對支承鋼板工作臺進行檢查，及時進行拆解修復。

2.2 解決技術人員操作誤差

數控切割機屬于高科技產品，具有較高的科技含量，這就對操作人員的專業技能具有較高的要求，一理操作人員專業知識或是經驗，則會導致下料件誤差發生。尤其是新購置的機床，在運輸過程中受到振動影響或是電子元件問題從而使設備在正式使用前幾個月，系統會頻頻發生故障，然而這些故障的原因有些無法在安全和維修手冊中找到，如果不合格的操作人員就會無從下手。在聘請技術操作人員時，一定要經過嚴格的技術考核，一定要具有專業的理論知識，擁有一定的數控基礎，以及清晰的頭腦和現場判斷力，然后經過相關的培訓，這樣不僅是對工作效率負責，同樣也是對操作人員的個人安全負責。

2.3 其他各類誤差的有效控制

在日常工作中，需要由相關的技術人員定期對支承鋼板的工作平臺進行維修，糾正平臺與機床導軌面之間的平行度，從而有效的減少誤差的產生。而對于割嘴與鋼板表面的垂直度誤差，則需要對支承工作臺進行拆解修復，使工作臺的狀態恢復到原來的平衡狀態下。將割嘴進行拆除，重新安裝過程中對割嘴和割嘴軸線進行調整，確保其保持在同一條軸線上。及時對割嘴孔進行清理，確保割嘴孔氣流的通暢性。作為數控切割技術人員，需要努力提高自身的專業技能，注意經驗的積累，能夠準確的調節氧的純度，減少下料件誤差的產生。數控切割誤差的產生，很大程度上取決于操作人員工作態度和技術水平，所以需要加強對數控切割人員的培養力度，努力提高其專業技能和責任心，確保生產效率的提高，盡可能的實現對下料件誤差的有效控制。

結語

隨著科學技術的快速發展，數控技術取得了較快的進步，并在工業領域進行廣泛應用，已開始逐漸取代傳統的手工技術。在數控切割鋼板時，由于數控下料件誤差的產生，會導致資源浪費，不利于成本的降低，所以作為數控切割人員，需要在具體操作過程中熟悉的掌握技術，盡量的實現對誤差的有效控制，確保生產效率提升，確保企業經濟效益的實現。

參考文獻

[1]宋金波.數控火焰切割鋼板零件尺寸保證問題探析[J].現代商貿工業，2011（03）.

第3篇：數控火焰切割機范文

本工程鋼結構主要由站房金屬屋面、站臺雨棚和進站天橋三部分組成（圖1）。其中站房屋面面積約3750，站臺雨棚面積約3.9萬，進站天橋面積約5900。鋼結構部分的栓釘采用Q235-B鋼，其它鋼構件基本采用Q345-B鋼。

銀川火車站軸測圖

站房的主要結構為管桁架結構，主要構件為圓鋼管，其中下弦部分D軸～F軸之間為B400×200×10×18的箱型梁。其中上弦部分最大管徑為φ500×20；下弦部分最大管徑為φ550×25。

站臺雨棚主要結構為張弦桁架，主要構件為圓鋼管和平行鋼絲束。其中上弦部分最大管徑為φ530×14；下弦部分為1670MPa雙PE高強度平行鋼絲束,截面為φ5×151，φ5×139。雨棚由Y型柱支撐。

進站天橋主要構件類型為箱型、H型鋼和圓鋼管。其中箱型構件中最大構件尺寸為B（850～750）×400×30×36；H型鋼中最大截面為H1200×500×18×30。天橋由弧形箱型柱B900×1200×36×36支撐。

2鋼結構加工制作工藝介紹

現主要介紹H型鋼和箱型構件的制作工藝。

2.1 H型鋼制作工藝

本工程鋼結構構件中H型鋼構件包括焊接H型鋼。H型鋼構件的工廠加工從材料采購、加工制作到現場安裝的每一環節進行嚴格控制，確保構件質量。

本工程H型鋼構件采用H型鋼流水線制作，制作工藝如下：

2.1.1下料

零件下料根據板厚采用數控火焰及數控直條切割機進行切割加工；

型鋼的翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料，對不規則件采用數控切割機進行下料；

3）H型鋼的翼板、腹板其長度放50mm，寬度不放余量，準備車間下料時應按工藝要求加放余量；

2.1.2腹板開坡口

用半自動火焰切割機開坡口，坡口形式如下（圖2）：

圖2

其中：P=2mm，H1=2/3（t－p），H2=1/3（t－p）

2.1.3組立

1）在組立機上進行H型鋼組立，定位焊采用氣保焊，其中，起始焊點距離端頭距離為20mm，當零件長度較短，其長度在200mm以下時，定位焊點分為兩點，分布位置為距離端頭20mm。

2）H型鋼在進行組立點焊時不允許有電弧擦傷，點焊咬邊應在1mm以內；

3）H型鋼翼板與腹板對接焊縫應錯開200mm；

2.1.4 BH型鋼的焊接

焊接順序：留2mm間隙，先焊45°坡口側焊縫，焊至H1高度的60%后，反面清根，然后焊接60°坡口側，直至焊完，再翻轉H型鋼，焊完45°坡口側的焊縫（見上圖2）。

2.1.5 BH型鋼的矯正

1）當翼板厚度在28mm以下時，可采用H型鋼翼緣矯正機進行矯正；

2）當翼板厚度在55mm以下時，可采用十字柱流水線矯正機進行矯正；

2.1.6 檢測

根據《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001）對完成的構件進行尺寸驗收。合格的進入下一道工序。

2.2箱型構件制作

2.2.1 主材切割、坡口

1）箱型構件面板下料時應考慮到焊接收縮余量及后道工序中的端面銑的機加工余量。并噴出箱型構件隔板的裝配定位線。

2）操作人員應當將鋼板表面距切割線邊緣50mm范圍內的銹斑、油污，灰塵等清除干凈。

3）材料采用火焰切割下料，下料前應對鋼板的不平度進行檢查，要求：厚度≤15mm不平度不大于1.5mm/m。厚度＞15mm不平度不大于1mm/m。如發現不平度超差的禁止使用。

4）下料完成后，施工人員必須將下料后的零件標注工程名稱、鋼板材質、鋼板規格、零件號等標記，并歸類存放。

2.2.2 箱形梁腹板焊接墊板

1）先將腹板置于專用機平臺上，保證鋼板平直度；

2）扁鐵安裝尺寸必須考慮箱型柱腹板寬度方向的焊接收縮余量，在理論尺寸上加上焊縫收縮余量2mm，扁鐵與腹板貼合面之間的間隙控制在0－1mm；

3）扁鐵與腹板的連接用氣保焊斷續焊；

4）兩扁鐵外側之間的尺寸：加2mm

2.2.3 內隔板及內隔板墊板下料

1）內隔板的切割在數控等離子切割機上進行，保證了其尺寸及形位公差；墊板切割在數控等離子切割機上進行，并在長度及寬度方向上加上機加工余量。

2）墊板長度方向均需機加工，且加工余量在理論尺寸上加10mm；墊板寬度方向僅一頭需機加工，加工余量在理論尺寸上5mm；內隔板對角線公差精度要求為3mm。

2.2.4 內隔板墊板機加工

1）機械設備：銑邊機

2）在夾具上定位好工件后,應及時鎖緊夾具的夾緊機構；

3）控制進刀量,每次進刀量最大不超過3mm；

4）切削加工后應去除毛刺,并用白色記號筆編上構件號。

2.2.5 箱型構件隔板組裝

1）箱型柱隔板組裝在專用設備上進行，保證了其尺寸及形位公差。箱型柱隔板長及寬尺寸精度±3mm,對角線誤差1.5mm。

2）先使隔板組裝機的工作臺面置于水平位置；

3）將箱型柱隔板一側的兩塊墊板先固定在工作平臺上,然后居中放上內隔板,再將另一側的兩塊墊板置于內隔板上,并在兩邊用氣缸進行鎖緊；

2.2.6 U型組立

1）先將腹板置于流水線的滾道上，吊運時，注意保護焊接墊板；

2）根據箱型柱隔板的劃線來定位隔板，并用U型組立機上的夾緊油缸進行夾緊；

3）用氣保焊將箱型柱隔板定位焊在腹板上；

4）然后將箱型柱的兩塊翼板置于滾道上，使三塊箱型柱面板的一端頭平齊再次用油缸進行夾緊，最后將隔板、腹板、翼板進行定位焊，保證定位焊的可靠性。

2.2.7 BOX組立

1）裝配蓋板時，一端與箱型柱平齊；

2）在吊運及裝配過程中，特別注意保護板上的焊接墊板；

3）上油缸頂工件時，盡量使油缸靠近工件邊緣；

4）在蓋板之前，首先必須劃出鉆電渣焊孔的中心線位置，打上樣。

2.2.8 BOX焊接

1）焊接方式：GMAW打底，SAW填充、蓋面

2）該箱型柱的焊接初步定為腹板與翼板上均開20º的坡口，腹板上加焊接墊板3）為減小焊接變形，兩側焊縫同時焊接；

4）埋弧焊前先定位好箱柱兩頭的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同母材。

2.2.9 鉆電渣焊孔

1）采用機械：軌道式搖臂鉆

2）找出鉆電渣焊孔的樣沖眼；

3）選擇合適的麻化鉆；

4）要求孔偏離實際中心線的誤差不大于1mm；

5）鉆完一面的孔后，將構件翻轉180º，再鉆另一面的孔，并清除孔內的鐵削等污物。

2.2.10 電渣焊

1）采用高電壓，低電流，慢送絲起弧燃燒；

2）當焊縫焊至20mm以后，電壓逐漸降到38V，電流逐漸上升到520A；

3）隨時觀察外表母材燒紅的程度，來均勻的控制熔池的大小。熔池既要保證焊透，又要不使母材燒穿；用電焊目鏡片觀察熔嘴在熔池中的位置，使其始終處在熔池中心部位。

4）保證熔嘴內外表清潔和焊絲清潔，焊劑、引弧劑干燥、清潔；

2.2.11 切帽口；校正銑端面；拋丸涂裝

1）設備：割槍、端面銑、美國八拋頭拋丸機、德國高壓無氣噴涂機

2）電渣焊帽口必需用火焰切除，并用磨光機打磨平整；

3）對鋼構件的變形校正采用火焰加機械校正，加熱溫度需嚴格控制在600℃～800℃之間，但最高不超過900℃；

4）構件的兩端面進行銑削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=12.5以下；

5）構件拋丸采用美國八拋頭拋丸機進行全方位拋丸，一次通過粗糙度達到Sa2.5級，同時，也消除了一部分的焊接應力；

6）箱型柱的拋丸分二部進行，一在鋼板下料并銑邊機加后，把箱板的外表面側進行拋丸，第二次在箱柱全部組焊好后，涂漆前進行外表面的拋丸或噴砂；

7）噴漆采用德國高壓無氣噴涂機進行，其優點為漆膜均勻等。為防止鋼材受腐蝕，鋼材必須于適當的時機做表面拋丸處理并涂防銹漆。

第4篇：數控火焰切割機范文

對煤礦機械設備進行改造的主要目的就是要使煤礦生產效率得到明顯提升，降低整個生產過程的成本，并提高原有機械設備的使用壽命及運轉效能。

實用液壓支架的制造在煤礦生產過程中，各種液壓支架、大功率采煤機、刮板輸送機等機械設備被廣泛應用。在煤礦機械制造過程中，所使用的機械設備質量和可靠性主要由機械加工的水平決定。為了保證現代煤礦生產對液壓加工的要求，煤礦企業應該在充分利用現有機械設備的前提下，對設備進行必要的改造，進而滿足支架的生產需要。一般來講，液壓支架的生產可以分為結構焊接、千斤頂配套、軸類加工以及鑄鍛件加工四個部分。綜合這幾方面：首先進行數控切割機的改造，就是把原來廢棄的切割機恢復好，通過切割下料來減少打磨、刀檢、人工劃線以及機加工的余量等工作量，達到提高勞動生產效率，減輕勞動強度的目的，同時，能使焊接后的結構件圓弧過渡處光滑與流暢，質量與外觀過硬；其次是用數控車床代替普通車床。數控車床能提高千斤頂內部件的加工質量以及銷軸類加工件的表面粗糙度，這樣經過裝配千斤項，合格率基本都能達標。其次能使鉸接孔處的銷軸類磨損減少，延長使用壽命，同時支架運動也相對靈活可靠，增強了安全性。最后是退火爐要改擴建。擴建能減少鑄件的退火周期，鑄件加工的短、平、快得以實現，使鉚焊件的組焊得到了保證。

煤礦機電設備進行改造的目的煤礦機電設備進行改造的目的是適應市場的要求，大力提高產品的質量。當前支架制造市場不斷增多，市場競爭激烈，要想有競爭優勢，就必須要提高產品的內在與外在質量，滿足客戶的不同需求。譬如：通過改造數控切割機等設備，提高了板件類的尺寸精度和鉚焊件的外觀質量，通過對鏜床的改造，提高結構件鉸接孔的位置精度和尺寸精度，通過對數控車床的改造，來提高了千斤頂內部件的加工質量。通過這些改造增強了液壓支架的靈活性，提高了產品的質量，適應了市場的需求。

設備的改造

礦業機械的焊接中國礦業機械制修廠對焊接結構件變形的火焰矯正方法進行了研究。結構件焊接以后的變形矯正是結構件制作過程中的一個難題。焊接結構件變形最根本的原因就是焊接過程中受熱不均勻使整個結構件局部產生應力集中，火焰矯正就是利用鋼材在受熱后能夠產生應力變化而使整個結構件應力重新分布達到矯正的目的。因此，如何矯正就變成了尋找應力集中點并且使用何種加熱方式使應力按要求釋放的問題。這也是火焰矯正工藝制定的關鍵。幾種常見的變形及其矯正方法如下：1）結構件頂板或底板局部隆起一般采用點狀加熱方式。點狀加熱俗稱蜂窩加熱，即火焰加熱是有規律排列的點。2）對于槽形結構局部向上彎曲的變形，矯正的時候可以在腹板的兩側向一個方向進行線狀擺動，加熱的寬度視變形的大小和鋼板的厚度而定。線狀加熱就是將火焰沿著直線方向移動、同時作一定的橫向或者循環擺動。

第5篇：數控火焰切割機范文

關鍵詞：臺達B2伺服水切割，電機，控制

 

1 前言

人類自古就利用水流的沖擊力，制成水車、水磨等水力機械。如果水流從高壓水槍中噴出，其沖擊力就更大。前蘇聯用于采煤工業，名曰水力采煤。高速噴出的水流受阻于煤層，速度驟然下降，頃刻間會產生足夠大的沖擊力，使煤層出現脆性斷裂，完成采煤作業。受此啟發，前蘇聯科學家開發出高壓水噴流切割技術，而美國公司取得了此項技術的專利權，使之商品化。水刀應用的行業面非常廣泛，航空、汽車、石材、陶瓷、玻璃、金屬、混凝土等行業上，而隨著產品的成熟和應用面的擴大，超高壓數控水切割機（水刀）逐漸進入一個成長期，這也要歸功于機械工業近些年的長足發展，依托于更高精度的數字化平臺，可以應用水刀進行精細加工，將水切割應用范圍擴展到行業更加廣闊的金屬加工領域，而不是僅僅局限在玻璃、陶瓷、石材等材料的加工。，控制。

以金屬切割為例，各種加工手段呈現百花齊放態勢，包括激光、火焰切割（等離子切割）、電火花切割、線切割等。各種切割手段各有優勢，又都存在一定的局限性，各自占領了一部分市場。但在眾多的切割手段中，水切割屬于一種特殊的冷態切割，直接利用加磨料水射流的動能對金屬進行切削而達到切割目的，切割過程中無化學變化，具有對切割材質理化性能無影響、無熱變形、切縫窄、精度高、切面光潔、清潔無污染等優點，可加工傳統手段無法加工的材料，如玻璃、陶瓷、復合材料、反光材料、化纖、熱敏感材料等。實際加工效果圖如圖1所示。

圖1 實際加工效果圖

隨著人們對水切割技術了解的進一步加深，市場逐漸認識到水切割技術在金屬切割行業的獨特優勢。以激光切割為例進行比較，激光在金屬薄板切割方面，其速度和精度要優于水切割，但一般而言，激光很難切割大于16mm的金屬板（尤其是有色金屬），而且激光切割材料的周邊仍有一定的熱影響區；水刀切割金屬材料厚度一般可達50mm以上，并且對材料無任何影響，切割金屬的光潔度達1.6μm ，切割精度達±0.10mm，可用于精密成形切割。，控制。此外，水切割在有色金屬和不銹鋼的切割方面還有著獨到之處，無反光影響和邊緣損失，再加上水刀對切割材料沒有限制。綜合這些因素，很多早期選擇激光或其它切割手段的用戶轉而選用水切割。

在金屬切割行業中，追求高質量，高效率的直接成形加工，是目前國際上的主流發展趨勢，“水刀”切割機正是針對這種需求而在相關的技術應用上不斷創新：隨著包括精密滾珠絲桿、伺服電機、諧振減速單元等技術的出現，機床可以達到更高的位置精度、反向間隙補償以及重復定位精度的提高。因此，機床制造廠商將更大的精力投入到機床幾何誤差產生的原因分析上，通過采用球桿測量儀和激光干涉儀等高精度測量器具檢測機床幾何精度，并建立誤差映射表來給予精度修正，以此制造高精度機床。數控機床零部件材料和元器件的選用、制造工藝、質量檢測手段是提高數控機床精度及穩定性的保證。

2 工藝要求

由于“水刀”的數控平臺采用滾珠絲桿、滾動直線導軌等精密傳動技術，控制精度都在+0.02mm以內。，控制。同時，加砂水射流的噴嘴和切割頭的聚焦性能及長壽命的噴嘴材料的技術突破，配以大功率超高壓系統的連續平穩工作，應用全自動供砂、控砂和高壓水啟、停控制系統，使得“水刀”能24小時連續切割和自動加工。

“水刀”更兼有強大的計算機輔助設計和控制功能，特別在“轉角和尖角”切割時自動減速，使得切割面光潔圓滑，加之“水刀”切割具有“磨削”的特質，這使得“水刀”在切割質量和效率上都有了極大的變化和提高，而可直接用于金屬零件的成形切割加工。，控制。

下面就以臺達B2伺服在單臂懸梁架構數控水刀設備中應用為例，介紹如下：

（1） X、Y軸最大運動速度：20 m/min，切割速度：0-8m/min。

（2） 切割精度：+/-0.1mm，直線度：+/-0.1mm， 重復定位精度：±0.05mm。

（3） XY真圓度：<80um。

（4） 設備運行低噪音，高響應。

3 控制系統

3.1 硬件配置

（1）上位機：采用DVP80EH00R2 PLC主機

（2）驅動部分：采用臺達B2伺服和電機。如圖2所示。

具體型號為：X軸驅動器ASDA-B2-1021-B電機 ECMA-C21310ES。

Y軸驅動器ASDA-B2-1021-B 電機 ECMA-C21310ES。

圖2 臺達B2伺服與電機

（3）人機界面：采用DOP-B07S201的HMI設備

3.2 系統框架

系統框架如圖3所示。

圖3 控制系統框圖

水刀切割機控制系統采用臺達人機界面作為主站監控設備，利用人機界面DOP-B07S201三個RS232通訊口。PLC主機DVP80EH00R2采用RS232通訊口與HMI設備連接，同時利用RS485通訊口與兩個伺服驅動器ASDA-B2-1021-B相連，伺服驅動器經由U、V、W端口控制伺服電機，進而控制水刀切割機的X軸和Y軸運作。，控制。人機界面設定電機目標轉速，讀取電機實際轉速。PLC主機同時通過其他輔助設備來進行外圍的輔助相關測量動作。

3.3 控制系統實景

控制系統機柜實景圖如圖4所示：

圖4 控制系統機柜實景圖

4 系統技術要點

4.1 系統優點

（1）高響應

臺達B2伺服優異的高速性能表現：速度響應頻寬為550Hz，命令整訂時間可達1ms以下。空載情況下，額定轉速-3000rpm至3000rpm加速時間只需10ms。

（2）高精度

臺達B2伺服采用17-bit（160，000p/rev）高解析編碼器，滿足機臺設備高精度定位控制及平穩低速運轉的應用要求。可接受高速差動脈波命令（4Mpps），達到高精度位置控制的設定。

（3）共振抑制與低噪音

高響應時，運行中會產生噪音，那么怎么樣來消除呢？B2伺服具備強大的自動共振抑制功能，可以實現持續共振的抑制，也可以實現多達3個共振點的抑制。這樣省去手動調節參數進行振動抑制帶來的麻煩。，控制。而對于懸臂梁架構，就容易出現共振，所以有了這個功能，給客戶帶來了很大的方便。應用臺達B2伺服實際加工時偵測出的實際效果，如圖5：

圖5 真圓度測試

現場用的是球桿測試實際效果，真圓度達到57.9um<80um完全滿足客戶的要求。

4.2伺服增益調整

采用B2自動增益調整和手動調整均可。

利用臺達B2伺服強大的伺服調機軟件，方便增益的調整與設置，見圖6。

圖6 增益的調整與設置軟件界面

5 結語

由于懸臂的架構性導致設備在運行過程中重心是不穩定的，進而會產生機構的抖動和噪音，容易產生加工光潔度不好，而利用臺達B2伺服高性能、低噪音、自動共振抑制的特點從而解決了這個問題，得到了客戶一致好評，目前已經在客戶處得到很好的使用，深得客戶之信賴。本應用運行實踐表明，基于臺達伺服產品的控制系統性能穩定，安全可靠，性價比高，值得業界同行借鑒和推廣。

【參考文獻】

[1]可編程序控制器應用系統設計及通信網絡技術.郭宗仁等.人民郵電出版社，2002

[2]變頻器在工業中的選擇與應用劉繼黨等科技信息2009年第23期

[3]變頻器應用中的干擾及其抑制翟章志中國科技博覽2009年第02期

[4]臺達全系列可編程序控制器臺達內部資料2008

第6篇：數控火焰切割機范文

關鍵詞：鋼箱梁制造工藝質量控制

中圖分類號：O213.1 文獻標識碼：A 文章編號：

一、 鋼箱梁的結構形式和特點

杭州市彩虹快速路工程濱江段三標段（互通段）工程西接II標段（隧道段），東起環新路、西至涵虛路，全線采用“高架+地面道路”的形式,位于現狀濱文路之上，呈東西走向。在濱文路和時代大道交叉口處為彩虹立交（共5層），在和二標段接口處（火炬大道東側）為一對平行匝道。主線為全高架橋，雙向六車道，橋寬25m。匝道橋寬8.5m，地面橋梁與道路同寬。

該項目鋼箱梁分為主線橋（單箱五室）和匝道橋（單箱單室）兩種，均為全焊結構，箱內縱向設腹板，腹板上有縱、橫加勁。橫向設橫隔板，橫隔板上有縱、橫加勁和進人孔，進人孔設有環式加勁。頂、底板、懸臂縱向設有U型、T型、直條板肋。鋼箱梁橋面板采用正交異性板，材質為Q345D，總計用鋼量約8000噸。

二、設計對鋼箱梁制造的要求

本橋鋼箱梁單元件分為：底板單元件、橫隔板單元件、腹板單元件、面板單元件、懸臂單元件。在廠內把各類零件組裝成單元件，各類單元件再制作成適合運輸的梁段，成品后依次進入涂裝車間進行防腐涂裝作業至剩最后一道面漆再運至現場，進行梁段吊裝。梁段各類總體尺寸必須嚴格控制，各梁段接口的相對公差幅度必須滿足相互接口能夠順利進行環縫焊接。各種板件的對接焊縫，如頂板、底板、腹板的橫、縱向對接焊縫均要求達到一級焊縫，全部探傷。腹板與頂板、底板的縱向對接焊縫，各加勁與腹板、底板的焊縫均要求達到二級焊縫，必須經過超聲波和磁粉探傷檢驗合格，外觀質量和內部質量都應符合規范要求。由此可見，本橋鋼箱梁制造中，焊接質量和梁段各類幾何精度是重要控制點。

三、鋼箱梁制造工藝控制

1 、 制定整體制作工藝方案

結合本工程各類鋼箱梁跨徑組合特點，現以主線橋鋼箱梁標準梁段介紹工藝制造方案。主線橋鋼箱梁段全長125.8米，寬25米，高2.14米。考慮公路運輸和現場施工情況，把該梁段橫向分為三塊，縱向分為四個大塊，合計十二個吊裝分段，每個吊裝分段大約30米左右，將單個吊裝分段在廠內制作完成后，再運至工地進行吊裝節段組拼。

鋼箱梁制作重點及相應工藝措施如下：

（1） 本橋鋼箱梁制作分為以下工藝階段：零件、單元件、立體單元件制作，梁段組裝預拼，連續梁工地拼裝。

制作控制要點：梁段組裝預拼線型與全橋成橋線型一致性；相鄰梁段端口與U型肋T肋、直條板肋組裝的一致性；梁段端口外形尺寸；梁段組裝焊接質量。

（2）工藝保證措施：制定合理的焊接工藝，減少結構變形造成的誤差；推廣應用先進、合理的焊接方法；保證鋼箱梁的焊接質量；設計合理的胎架和工裝，保證結構尺寸的一致性；制定合理的裝配工藝，保證結構的安裝精度。

2、焊縫布置

根據鋼箱梁的制作工藝，合理利用鋼板的長度和寬度，盡量減少焊縫的數量和尺寸，當鋼板尺寸不足需要進行拼接時應考慮將焊縫位置錯開，且焊縫間的最小距離不得小于10~12倍板厚，以此確定焊縫的布置，并對焊縫進行統一編號，確定焊縫等級，以便于對焊縫進行質量檢查、檢驗。

3、下料、切割

（1）、按照施工時盡量避免出現十字焊縫的要求，且相鄰焊縫的間距不小于10倍材料厚度的原則，根據實際分段尺寸，進行合理排板。對于規則構件（如矩形頂板、底板等），直接在鋼板上彈線，并對彈線進行檢查后方可下料。

（2）、在切割平臺上采用數控、半自動火焰切割機進行下料。并按設計圖紙要求，加工各類焊縫坡口，下好的料統一編號，分類堆放。

（3）、鋼箱梁頂板、底板、腹板按分段尺寸下料時，要留好工藝余量。

（4）、鋼箱梁頂板、底板、腹板需要拼接時，先對拼接焊縫進行無損探檢測，合格后再按圖紙尺寸進行二次下料。

（5）、主要部件焊縫均為一、二級焊縫，切割和坡口加工采用數控火焰切割機或等離子切割，次要部件的切割及坡口加工，以數控火焰切割機或等離子切割為主，局部、特殊位置可采用手工火焰割槍切割。構件的組對、修整，采用手工火焰割槍切割修整。

4、零件形狀的檢查

零件切割（加工）后，對實際形狀尺寸及變形情況要進行實際測量檢查，檢查方法采用卷尺、盤尺、直尺、變尺、水平尺、水平儀等器具。

5、 零件標識

凡下料、加工完好的零件進行標識登記，實物標識內容有：編號打鋼印、組裝線、中心線等打樣沖，對標識部位進行保護，記錄標識在臺帳上登記。

四、鋼箱梁的焊接和組裝工藝控制

1、 焊接順序采取對稱施焊，充分考慮變形和反變形，要求焊接方向相同，焊接速度一致。必要時可采用間斷對稱施焊。

2、底板、腹板、頂板、對接焊縫盡可能采用埋弧自動焊進行焊接。

依據與母材金屬抗拉強度等強的原則選用焊接材料和坡口形式，鋼板對接采用Y型坡口，背面用碳弧氣刨清根,其工藝參數為：

3、鋼箱梁底板、腹板、頂板各類加勁構件的對接、角接焊縫，采用CO2氣體保護焊進行焊接。

4、本橋鋼箱梁制造依據其結構特點和設備條件等，采用了正裝法和反裝法，即先組裝底板單元件然后依次組裝腹板單元件、橫隔板單元件、面板單元件、懸臂單元件，其中懸臂單元件采取反裝法。該方法的優點是使大部分焊縫處于水平或爬坡位置施焊。焊接時，利用它約束、自約束、強約束和柔性約束的原理，有效地控制了焊接變形，使所有鋼箱梁的各項幾何尺寸偏差在很小范圍內，而且相對節段箱梁端口尺寸達到精確匹配的要求。在生產流程上采用立體階梯型推進法，使供料、組裝定位、焊接、檢驗等各主要工序循序漸進地推行，既避免了無規律的交叉作業，又避免了各工序之間相互等候，大大提高了生產效率，縮短了工期，降低了成本，形成了有序的流水線生產過程。

五、結束語

第7篇：數控火焰切割機范文

【關鍵詞】抽油機制造 質量提升

自開展“抽油機制造質量提升”活動以來，我廠成立了專門的活動小組，為全面貫徹油田公司“兩會”和質量提升活動工作會議精神，做強抽油機品牌，從健全制造工藝文件、加強現場基礎管理、提高工序管控能力等方面，在全廠范圍內形成了了領導重視、全員參與、齊抓共管、分工協作、共達工作目標努力工作的氛圍。通過以抽油機車間為核心的質量提升工作深入開展，員工的質量意識、產品質量和經濟效益都有了明顯的提高，質量提升工作取得了階段性的成果，現將活動開展以來具體的做法總結如下：

1 目標明確措施具體

1.1 健全抽油機制造質量保證制度

依據抽油機生產制造過程及使用的質量特性進行重點控制，預防各種質量問題的發生，對重要工序質量設置控制點，實施并加以管理。提升小組編制了《抽油機制造過程質量控制管理辦法》明確的涉及圖紙等工藝文件的輸入及輸出，原材料及外協產品的入廠檢驗，生產中部件的加工組對焊接，產品的總裝試車，入庫后的噴砂除銹噴漆，拉運，現場安裝等五大方面的25個環節71個控制點。相關部門人員多次評審，并納入抽油機質量保證體系文件修訂中。

1.2 鑒于分包方施工人員不固定

鑒于分包方施工人員不固定，流動性大，難以管理的問題，車間編制了《抽油機車間分承包方質量管理辦法》，指定了分承包工序的責任人，明確了施工中的職責，將分包方作為車間一份子，同時將車間的質量目標分解，實行分級管理，質量和三基管理同其他班組一樣，專門對分包方在冊人員進行此辦法的宣貫學習。

1.3 抽油機車間新增抽油機制造過程記錄三項

分別是《抽油機車間工序檢驗記錄》、《抽油機車間裝配工序記錄》、《抽油機車間工序流轉記錄》，完善了《施工作業指導書》、《工藝規程》。

1.4 體系文件修訂

質量提升工作開展以來逐步完善了原有的質量體系，新增質量記錄三個，分別是《抽油機工序流轉記錄》、《抽油機裝配工序記錄》、《抽油機過程檢驗記錄》，做到了產品質量的全過程控制。修訂了《下偏復合平衡游梁式抽油機作業指導書》、《下偏復合平衡游梁式抽油機試車規程》，使得技術文件更具有指導性和可操作性。

1.5 工裝制作

完成了機械式驢頭定位組對工裝、支架制作工裝、游梁工裝、橫梁工裝等。

2 措施并舉狠抓落實

（1）小組多次赴花土溝開展質量回訪。回訪人員與采油單位的生產、機動、各作業區相關人員共同召開了多次座談會聽取各方意見，并深入躍進、昆北、烏南、獅子溝等采油現場實地了解情況，詳細記錄了抽油機使用中存在的問題項。

（2）場內技術人員負責對抽油機制造過程進行排查。共查出涉及圖紙、工藝和其它問題16項，制定整改運行表逐一改正。

3 嚴格控制過程質量

（1）加強原材料和外協件的質量控制建立了合格供方評價準則，優化原、輔材料的進貨渠道，建立原輔料的檢驗標準和方法，做好檢驗記錄，確保原輔材料的購進、驗收符合生產對原輔料的質量要求，把好材料進廠檢驗關。

（2）加強生產過程控制 進一步完善了生產過程檢查和巡檢制度，采取生產車間自查和質檢員巡檢相結合的方式，對生產現場操作規程、工藝標準的執行情況等進行督導，切實加強現場生產質量控制。檢查結果現場返饋給責任人，發現質量問題及時整改。對員工習慣性不規范操作進行糾正，確保不合格品不流入下工序。

（3）加強關鍵工序的質量控制 關鍵工序質量控制點是生產過程質量控制的關鍵。根據生產工藝流程中對產品質量安全的影響程度，確定了產品生產流程的關鍵質量控制點，明確控制的操作規程、主要工藝參數、技術要求和責任人。要求檢查員對關鍵工序控制點重點巡查。

4 增強工廠預制能力

（1）按照油田標準化產品推進，經過提升活動，小組更改了設計圖紙包括尾平衡、橫梁軸承座連接螺栓等共計33處。對現有數控切割機床進行了改造，將原有的哈爾濱華威數控火焰切割機改為等離子切割機。（等離子電源一臺（含割炬）、弧壓調高裝置一套、初始定位防碰撞裝置一套、等離子切割機頭總成一套、等離子電源PLC控制器、除塵設施一套、氣源設備一臺）提高了切割工序的加工能力。

（2）以技術指導施工，使抽油機各工序保質保量地完成，在每月生產任務明確后，車間質量管理小組結合人力、設備、材料、技術等實際，以技術指導施工，特別是在質量要求高，交叉作業多的部件施工中，對操作人員認真詳細地進行技術交底并落實責任，以落實年初提升小組制定的工作計劃。

第8篇：數控火焰切割機范文

1.實習目的：

生產實習是我們機自專業知識結構中不可缺少的組成部分，并作為一個獨立的項目列入專業教學計劃中的。其目的在于通過實習使學生獲得基本生產的感性知識，理論聯系實際，擴大知識面；同時專業實習又是鍛煉和培養學生業務能力及素質的重要渠道，培養當代大學生具有吃苦耐勞的精神，也是學生接觸社會、了解產業狀況、了解國情的一個重要途徑，逐步實現由學生到社會的轉變，培養我們初步擔任技術工作的能力、初步了解企業管理的基本方法和技能；體驗企業工作的內容和方法。這些實際知識，對我們學習后面的課程乃至以后的工作，都是十分必要的基礎。

2.實習內容：

①掌握機械加工工藝方面的知識及方法

②了解切削刀具方面的知識，熟悉常用刀具的結構、選擇、用途等

③了解機床和數控系統的知識，特別是加工中心等典型的數控設備

④了解企業生產管理模式，學習先進的管理方式方法

⑤熟悉、鞏固鑄造工藝及設備方面的知識

3.實習時間：

①柳州工程機械廠-------------6月21日整天

②柳州東風汽車廠-------------6月22日下午

③柳州鋼鐵廠-----------------6月23日上午

④柳州力風塑料成型機廠-------6月23日下午

⑤上汽通用五菱公司-----------6月24日整天

⑥整理，寫實習報告-----------6月24日---7月2日

定點實習廠

柳州東風汽車廠簡介

東風柳汽公司是東風汽車公司的控股子公司，也是東風汽車公司在南方重要的載貨汽車和輕型乘用汽車生產基地，國家大型一檔企業。它還是國內第一家生產中型柴油載重汽車的企業，贏得了“柴油東風，柳汽正宗”的美譽。

1991年，東風柳汽創出了“乘龍”品牌并迅速形成市場知名度，奠定了“一門雙杰，東風乘龍”的產品格局。

自從1997年成為國內最早通過iso9000質量認證的汽車生產企業之后，東風柳汽的事業就上了一個臺階。2001年，東風柳汽公司更是推出面向公務、商務和休閑旅游用車市場的新一代多功能輕型車－東風“風行”商旅車，吹響了進軍國內高檔輕型乘用車市場的號角。

目前，東風柳汽已形成年產“東風”和“乘龍”商用車60000輛、“風行”乘用車30000輛的生產能力。

柳州汽車廠六個發展歷程

（1）建廠期：上世紀50年代，主要以農用機械為主。

（2）1969年：生產出2.5t載用柳江牌卡車。

（3）1981年：生產出柴油翻斗車，同時加入了中國第二汽車制造廠，采用東風品牌。

（4）1991年：柳汽生產出新品牌---乘龍（平頭車）。

（5）1997年：以75%的股權加入東風集團，成為其子公司，正式更名為東風柳州汽車有限公司。

（6）2003年，成立東風集團和雷諾公司

生產基地：主廠、二基地（85年始建，位于柳江縣，占地為714畝）、三基地

七大車間：車橋車間、機械車間、工裝車間、熱處理車間、車架車間、車身車間、總裝車間

四大部件：汽車前后橋、舉升器油缸、車架、車身

生產線：重車線、大車線、小車線

2003年生產能力：大車60000輛小車30000輛

乘龍精神：自立自強創優創新同心同德為國為民

通過在柳汽公司車橋廠的實習，我們比較全面地了解機械加工及相關典型零件的生產技術過程。初步了解典型的機電一體化產品和設備的生產過程、培養我們收集資料的能力及提高分析問題的能力，使我們更好地學習、掌握機械工程專業知識。機械加工工藝方面我們重點了解了左殼–錐齒輪差速器這一典型零件的機械加工工藝過程，聽了有關技術人員對其的具體分析。并記下了該零件的工藝過程卡和工序卡等工藝文件。具體如下：（對應的工藝過程卡、工藝簡圖和工序卡見附錄）

由于汽車轉彎時，左右兩邊輪子的行程不同，所以轉速不同，為防止轉彎時出現滑動、滑拖現象，必須使用差速器調節兩邊輪子的轉速。左殼–錐齒輪差速器是用來固定支承軸承，防止微塵和外來顆粒侵入到錐齒輪差速器里面和防止錐齒輪差速器里面的油外瀉。零件結構比較簡單，在結構上成對稱分布。生產綱領約為63000個，屬于大批量生產。

毛胚的選擇

零件一般是由毛胚加工而成。在現有的生產條件下，毛胚主要有鑄件，鍛件和沖壓件等幾個種類。鑄件是把熔化的金屬液澆注到預先制作的鑄型腔中，待其冷卻凝固后獲得的零件毛胚。在一般機械中，鑄件的重量大都占總機重量的50%以上，它是零件毛胚的最主要來源。鑄件的突出優點是它可以是各種形狀復雜的零件毛胚，特別是具有復雜內腔的零件毛胚，此外，鑄件成本低廉。其缺點是在其生產過程中，工序多，鑄件質量難以控制，鑄件機械性能較差，鍛件是利用沖擊力或壓力使用，加熱后的金屬胚料產生塑性變形，從而獲得的零件毛胚。鍛件的結構復雜程度往往不及鑄件。但是，鍛件具有良好的內部組織，從而具有良好的機械性能。所以用于做承受重載和沖擊載荷的重要機器零件和工具的毛胚，沖壓件是利用沖床和專用模具，使金屬板料產生塑性變形或分離，從而獲得的制體。沖壓通常是在常溫下進行，沖壓件具有重量輕，剛性好，尺寸精度高等優點，在很多情況下沖壓件可直接作為零件使用。選擇毛胚還應該考慮的原因

（1）零件的力學性能要求相同的的材料采用不同的毛胚制造的方法，其力學性能有所不同。鑄鐵的強度，離心澆注，壓力澆注的鑄體，金屬型澆注的鑄體，沙型澆注的鑄體依次遞減；鋼質零件的鍛造毛胚，其力學性能高于鋼質棒料和鑄鋼體。

（2）零件的結構形狀和外廓尺寸，直徑相差不大的階梯軸宜采用棒料。相差較大時宜采用鍛件。形狀復雜的毛胚不宜采用金屬型鑄造。尺寸較大的毛胚，不宜采用摸鍛，壓鑄和精鑄。多采用沙型鑄造和自由鍛造。外型復雜的小零件宜采用精密鑄造的方法

（3）生產綱領和批量生產綱領大時宜采用高精度與高生產率的毛胚制造方法，生產綱領小時，宜采用設備投資小的毛胚制造方法

（4）現場生產條件和發展應該經過技術經濟分析和論證

零件的材料為qt450-10，根據零件結構簡單和對稱分布的特點，零件的生產綱領為大批量生產，

參觀實習廠

一.柳州工程機械廠簡介

廣西柳工機械股份有限公司是我國目前生產輪式裝載機系列產品規模最大、產量最多、質量最好、設備最全的國家機械工業大型骨干企業，是廣西首家由國營大型企業改造、發行社會公眾股的股份制企業。

公司位于南疆龍城－－柳州市。凈資產3.89億元，員工5900人，生產區占地面積67萬平方米。主要名優產品有：引進美國卡特彼勒公司技術生產的zl60e、zl100b等zl系列輪式裝載機、井下裝載機和履帶式液壓挖掘機，已形成4000臺年生產能力的規模。

該公司計劃通過實施總投資約12億元的技術改造和外引內聯、科、工、貿相結合等措施，2000年形成年產裝載機、挖掘機和推土機等多種工程機械系列產品10000臺的綜合生產能力，實現年銷售收入51.5億元和利稅12億元。本公司還將積極拓展房地產、商業貿易、服務旅游業及經批準的其它經營業務。

二.入廠前培訓

1.數控機床的產生和發展

（1）1952年，在美國，計算機的應用使得數控技術的產生、發展得以有充分的條件。其最初用途為軍工業的生產。

（2）20世紀60年代，晶體管的發明使得數控機床批量生產得以實現。

（3）20世紀70年代，蘇聯的數控機床產量超過美國，成為世界上數控機床產量第一的國家。

（4）20世紀80年代，日本的數控機床產量位居第一.其中尤以日本法拉克公司最為代表，其產量為全世界產量的30%,而德國的西門子產量也占15%。與此同時，在80年代初期我國也引進數控加工技術。

數控機床的分類

（1）經濟型數控機床：一般由普通機床改裝而成，精度和復雜程度較低，可實現兩軸聯動，可進行平面加工，價格較便宜。

（2）全能型數控機床：精度和復雜程度較高，一般可實現三至五軸聯動，且有刀具庫，可自動換刀。可進行平面和空間立體加工，價格一般較貴。

2.柳州工程機械廠數控機床的應用

（1）1978年，柳州工程機械廠引進了數控切割機和火焰切割機。其主要功能是用于分離機械元件、零件和x、y軸聯動的直線、圓弧切割。

（2）1985年，柳州工程機械廠從上海氣焊機廠引進了z80單板機，其主要硬件設施有cpu、ctc、pto、eprom、ram×2。

（3）1988年，柳州工程機械廠引進了一批價值600萬美元的先進設備：

①數控車床

②立式、臥式車床

③數控火焰切割機

④數控折彎機

⑤三坐標測量儀

⑥數控等離子切割步沖機

⑦機器人焊接線（位于結構分廠）

⑧鑄制線

⑨雙立柱加工中心----其最大加工距離為：x10000mm；y3000mm；z1500mm；w600mm。

3.加工中心簡介

加工中心是具有刀庫的三軸聯動數控鏜銑床。其系統組成包括：數控系統cnc、驅動系統、測量及反饋系統i/o控制系統（plc）.加工中心分為立式加工中心、臥式加工中心、五面體加工中心等。

4.裝載機發展和發展趨勢

（1）世界裝載機發展史簡介

①20世紀初，美國出現第一臺裝載機，它是用馬車和鋼絲繩構成，兼有驅動與裝載的功能。

第9篇：數控火焰切割機范文

關鍵詞：鋼結構廠房 質量問題 原因 處理措施

鋼結構作為一種承重結構體系，其自重輕、高強度、優越的抗震性能、工業裝配化程度高、建造時間短、耐用、節能、可回收利用等眾多優點，深受建筑師和結構工程師的青睞。到目前為止，許多經典的鋼結構建筑物不勝枚舉。這些高難度的作品足以說明鋼結構的發展取得了巨大的成就。與此同時，各種類型的鋼結構事故造成了重大的經濟損失和人員傷亡，教訓慘痛。事故仍在不斷發生，原因有很多，也很復雜，既有自然災害引起的，也有施工不當導致的，還有由于施工人員的技術水平造成的。本文結合工作經驗，對鋼結構質量通病原因分析及防治措施進行分析和探討。

1 鋼材本身存在的問題

把質量關，應從源頭抓起，鋼材材料的質量很關鍵。作為設計人員，應根據材料的性能，建筑物的實際情況，選取合適的材料。所選鋼材的材質等級和技術標準應符合工程設計要求。同時，材料入庫前必須嚴格執行檢驗制度，鋼材的堆放要盡量減少鋼材的變形和銹蝕。

鋼材的表面質量問題主要有結疤、表面裂紋及皮下氣泡等；低倍缺陷主要有縮孔、疏松、偏析、氣泡、夾雜和夾渣、翻皮、裂紋、白點等。另一方面，目前市場上許多假冒偽劣的鋼材存在，我們要了解這些問題，在采購鋼材時就能嚴把質量關。

2 鋼結構構件的制作

鋼結構構件加工之前，首先需要對設計圖進行深化，生成鋼結構工廠加工詳圖。在制作開始前，技術人員應該對詳圖進行復查，根據設計要求編制工廠加工方案并組織工程相關各部門進行技術交底。根據項目要求，編制焊接工藝評定報告，并通過試驗完成焊接工藝評定報告填寫。同時，物資管理人員應該按照圖紙及設計要求，向物資采購部門提交材料采購預算。鋼結構工廠加工的生產流程主要有下料、號料、切割下料、平直矯正、邊緣及端部加工、滾圓、煨彎、制孔、鋼結構組裝、焊接、摩擦面處理、涂裝。

下料工序屬于構件制作之前的龍頭，其質量的好壞對下道工序有著直接的影響，嚴重時會導致下料的零部件全部的報廢，所以在下料之前必須加強過程的質量監控。下料尺寸應該嚴格按照圖紙尺寸，對于異形的零件，盡可能采用數控切割機或者等離子切割機進行下料，確保下料尺寸的精度。制孔精度也要嚴格把控，在條件允許的情況下，盡量采用數控鉆床制孔。對于連接板上的成排布置的孔洞盡可能做到與構件組合套鉆，確保現場安裝的穿孔率。該工序的產生的質量問題主要表現在：氧割（氣割）、等離子切割等高溫高熱的工藝過程中不可避免的會產生長條和薄板類型的零部件在切割中變形較大；鋼材本身存在夾渣和成份分布不均勻造成切割面出現馬牙紋、節瘤、割痕深度超標準；未考慮后續工序的收縮變形，氣割或鋸切的零部件尺寸超標；工藝文件編制的失誤造成批量零部件報廢；下料切割的尺寸不符合標準的要求。

3 鋼結構構件的連接

3.1 螺栓連接

3.1.1 普通連接 普通螺栓作為永久連接螺栓時應注意：螺栓頭和螺母應和結構件的表面及墊圈密貼，下面放置一個平墊圈，以增大承壓面；對于動荷載或者重要部位的螺栓連接應按設計要求放置彈簧墊圈，彈簧墊圈必須設置在螺母一側；對于工字鋼和槽鋼翼緣之類上傾斜面的螺栓連接，應放置斜墊圈墊平，使螺母和螺栓的頭部支撐面垂直于螺桿。永久性普通螺栓緊固質量，可采用錘擊法檢查。

3.1.2 高強度螺栓 高強螺栓施工中應注意：嚴禁用火焰或電焊切割高強度螺栓梅花頭；高強螺栓入庫應按規格分類存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺紋有損傷時，不得使用。螺栓、螺母或墊圈有銹蝕，應抽樣檢查緊固軸力，滿足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污沾污，保持潔凈、干燥的狀態。必須按批號，同批內配套使用，不得混放、混用。螺栓擰緊后，外露2～3扣螺紋的余長。遇到現場穿孔有問題時，不得用火焰切割擴孔，應用鉸刀或鉆床擴孔，擴孔后應重新清理孔周圍毛刺。并保證擴孔后，孔徑不能超過螺栓直徑的1.2倍，遇有漏鉆孔的情況時，應采用機械補鉆。

3.2 焊接 焊接是一種局部加熱的工藝過程。被焊構件將不可避免地產生焊接殘余應力和變形，這些變形將會給構件的受力性能造成一定影響。對于重要承重構件，如果處理不好殘余應力影響，將會給結構造安全成嚴重的潛在危害。

焊縫缺陷通常有裂紋、孔穴、固體夾雜、未熔合、未焊透、形狀缺陷等。產生裂紋的處理方法是在裂紋兩端鉆止裂孔或鏟除裂紋處的焊縫金屬，進行補焊。孔穴通常分為氣孔和弧坑縮孔兩種。氣孔的處理方法是鏟去氣孔處的焊縫金屬，然后補焊；弧坑縮孔的處理方法是在弧坑處補焊。固體夾雜有夾渣和夾鎢兩種。夾渣的處理方法是鏟除夾渣處的焊縫金屬，然后補焊；夾鎢的處理方法是挖去夾鎢處缺陷金屬，重新補焊。未熔合的處理方法是鏟除未熔合處的焊縫金屬后補焊。未焊透的處理方法是對敞開性好的結構單面未焊透，可在焊縫背面直接補焊，對于不能直接補焊的重要焊件，應鏟去未焊透的焊縫金屬，重新補焊。產生咬邊的處理方法是輕微的、淺的咬邊可用機械方法修銼，使其平滑過渡；嚴重的、深的咬邊應進行焊補等。

4 鋼結構涂裝

該工序的質量問題主要有構件表面的漆膜大面積或者局部脫落，產生流掛現象，漆膜的厚度不夠、分布不均、顏差較大。

在涂裝過程中要嚴格按照施工工藝的要求做，涂料品種、涂層層數，涂層厚度等均應滿足設計要求，當設計對涂層厚度無要求時，應符合規范要求。特別是防火涂料，涂層厚度非常關鍵。防火涂料和防腐入料的涂裝油漆工屬于特殊工種，操作者必須有特殊工種上崗證。防火涂料和防腐涂料要有相容性。