零件加工精選(九篇)

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第1篇：零件加工范文

關(guān)鍵詞：配合類零件；數(shù)控加工；工藝分析

隨著機(jī)械加工業(yè)的快速發(fā)展，人們對機(jī)械產(chǎn)品的機(jī)械結(jié)構(gòu)、機(jī)械性能、加工精度和生產(chǎn)效率的要求越來越高，在產(chǎn)品加工過程中小批量零件的加工比重變大。之前采用的大批量生產(chǎn)方式已經(jīng)不能滿足現(xiàn)在的生產(chǎn)需求。從而選擇數(shù)控機(jī)床（優(yōu)點：加工精密、加工產(chǎn)品多樣化，液壓氣動裝夾方便），有效地解決了復(fù)雜外型、精密尺寸、小批量多樣化的零件加工問題，能滿足其加工要求，能適應(yīng)現(xiàn)在零件的發(fā)展需求。其中數(shù)控車床由于具有高效率、高精度和高柔性的特點，在機(jī)械制造業(yè)中得到日益廣泛的應(yīng)用，成為目前應(yīng)用最廣泛的數(shù)控機(jī)床之一。但是，要充分發(fā)揮數(shù)控車床的作用，根據(jù)不同的零件的特點和精度要求，編制合理、高效的加工程序。采用手工編程和自動編程兩種數(shù)控編程方法。手工編程：零件圖樣分析工藝處理數(shù)據(jù)計算編寫程序單輸入程序到程序校驗等各步驟主要由人工完成的編程過程。手工編程主要適用于點位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件的加工等。對于幾何形狀復(fù)雜的零件，常采用軟件繪制零件圖，通過軟件生成加工程序進(jìn)行加工。

在加工配合精度較高的零件時，沒有較好的工藝分析，不管采用手工編程或自動編程加工，都無法準(zhǔn)確保證精度要求。例：加工精度要求高，形狀復(fù)雜的配合零件時，常選用在數(shù)控機(jī)床來加工。配合類零件在手工編程時需要注意其公差尺寸，達(dá)到公差要求是指零件加工完成之后，滿足零件圖紙標(biāo)注的尺寸范圍，而零件中的相關(guān)尺寸能滿足尺寸鏈。所以手工編程時應(yīng)滿足以下要求：

一、正確選擇程序原點

使用數(shù)控車床編程車削時，應(yīng)選擇合理的加工原點和合理的基準(zhǔn)點，并以此為原點建立一個工件坐標(biāo)系。同一個零件，同樣的加工由于編程原點選的不同，編程的坐標(biāo)數(shù)值就不一樣，所以編程之前首先要選定編程原點。從理論上說，編程原點選在任何位置都是可以的。但實際上，為了換算盡可能簡便以及尺寸較為直觀（至少讓部分點的指令值與零件上的尺寸值相同），應(yīng)盡可能把編程原點的位置選的合理，編程原點的確定原則為：

1.將編程原點選在設(shè)計基準(zhǔn)上并以設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，這樣可避免基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差及不必要的尺寸換算；

2.容易找正對刀，對刀誤差小；

3.編程方便；

4.在毛坯上的位置能夠容易，準(zhǔn)確地確定，并且各面得加工余量均勻；

5.對稱零件的編程原點應(yīng)選在對稱中心。一方面可以保證加工余量均勻，另一方面可采用鏡像編程，編一個程序加工兩個工序，零件的形廓精度高。

二、合理選擇進(jìn)給路線

遵循刀具在加工中合理的運動軌跡，合理地選擇進(jìn)給路線應(yīng)考慮以下幾個方面：

1.盡量使用較短的進(jìn)給路線，減少空走刀量，從而提高加工效率。

（1）正確選擇起刀點。（2）合理規(guī)劃起刀點和終點坐標(biāo)。（3）粗加工是選擇合理的進(jìn)給方式。

2.保證加工零件的各項精度要求。

（1）選擇合理的起刀點、切入點，切入方式要平穩(wěn)。（2）確保所加工的零件不會變形，選擇合適的切削方法和切削量。（3）盡量遵循“先粗后精”“先近后遠(yuǎn)”“先內(nèi)后外”的加工工序。

3.保證加工過程的安全性。避免刀具與工件相撞，選擇合適的進(jìn)刀和退刀點。

4.復(fù)雜零件和選用自動編程加工。

三、加工工藝分析

分析零件精度和表面粗糙度為基礎(chǔ)，對加工方法、裝夾方式、進(jìn)給路線、刀具及切削用量等進(jìn)行正確而合理的選擇。主要包括：

1.分析精度及各項技術(shù)要求是否齊全、合理；

2.分析本工序的數(shù)控加工精度能否達(dá)到圖樣要求，若達(dá)不到，需采取其它措施彌補(bǔ)的話，注意給后續(xù)工序留有余量；

3.找出圖樣上有較高位置精度要求的表面，這些表面應(yīng)在一次安裝下完成；

4.對表面粗糙度要求較高的表面，應(yīng)確定用恒線速切削。

四、配合零件的數(shù)控加工

（一）機(jī)床的選擇及G54坐標(biāo)系確定。

無論是普通車床加工還是數(shù)控車床加工，都必須要選擇對刀（基準(zhǔn)點），在刀具選擇時應(yīng)盡量選擇標(biāo)準(zhǔn)刀具，選擇合理的對刀方法。如選擇數(shù)控機(jī)床加工時，所采用的絕對方式對刀是指，根據(jù)使用到的每一把刀具單獨建立自己的補(bǔ)償偏置值，該值會從工件坐標(biāo)系G54上建立起來。而相對方式對刀是指建立一把基準(zhǔn)刀具，其余所使用的每一把刀具都相對于基準(zhǔn)刀具進(jìn)行偏置。該數(shù)值不會反映到工件坐標(biāo)系G54上，此時只建立一個由基準(zhǔn)刀確定的工件坐標(biāo)系。

（二）編程尺寸設(shè)定值的確定

編程尺寸設(shè)定值應(yīng)為該尺寸誤差分散中心，但由于事先無法知道分散中心的確切位置，可先由平均尺寸代替，最后根據(jù)試加工結(jié)果進(jìn)行修正，以消除常值系統(tǒng)性誤差的影響。

編程尺寸設(shè)定值確定的步驟：

1.精度高的尺寸處理，將基本尺寸換算成平均尺寸；

2.幾何關(guān)系的處理，保持原重要的幾何關(guān)系，如角度，相切等不變；

3.精度低的尺寸的調(diào)整，通過修改一般尺寸保持零件原有幾何關(guān)系，使之協(xié)調(diào)；

4.節(jié)點坐標(biāo)尺寸的計算，按調(diào)整后的尺寸計算有關(guān)未知節(jié)點的坐標(biāo)尺寸；

5.編程尺寸的修正，按調(diào)整后的尺寸編程并加工一組工件，測量關(guān)鍵尺寸的實際分散中心并求出常值系統(tǒng)性誤差，再按此誤改程序。

五、企業(yè)實際加工

根據(jù)零件的實際加工情況，在加工企業(yè)即便加工相同的零件，所需要的加工時間也會不同，這就關(guān)系到零件的加工效率和零件的質(zhì)量情況。較好的產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率能提升企業(yè)的實際效益，使企業(yè)更具行業(yè)的競爭力。從而怎樣提高產(chǎn)品的加工效率和質(zhì)量就成為企業(yè)發(fā)展的的重要問題。以下分析實際加工中的工藝過程：

就以一般的配合零件（非復(fù)雜類零件）為例，根據(jù)企業(yè)的產(chǎn)品零件圖紙，我們首先是分析零件圖紙，根據(jù)實際加工的產(chǎn)品零件來進(jìn)行工藝分析，從而得出合理的加工方案。然后對零件圖形進(jìn)行坐標(biāo)點的計算，進(jìn)行手工編程。對于簡單的零件所采用手工編程，程序較簡短，為實際加工大大節(jié)省了加間，提高了加工效率，企業(yè)人員由于知識儲備不同，分析零件后所編出的程序也不同，因此，為了節(jié)省編寫程序的時間，應(yīng)提倡多采用循環(huán)指令加工，從而大大節(jié)省了輔助時間。在加工時也要考慮刀具材質(zhì)問題，根據(jù)加工材料選用合適的刀具，能大大提高加工效率。在保證零件加工精度方面，除了保證對刀的精度以外，還需要在編程方面考慮，例如分析配合類零件加工時，要考慮零件的配合公差，分析幾種公差的配合時，準(zhǔn)確來說，加工軸類零件時應(yīng)選取上公差，而套類零件的孔徑尺寸則應(yīng)取下公差，而選取公差時，我們一般是采用公差中的平均值，這樣容易保證尺寸要求，最后加工零件時應(yīng)保留精加工的加工余量，而精加工又可以根據(jù)精度要求區(qū)分為半精加工和最后精加工兩個階段，（精加工之前應(yīng)測量實際尺寸，根據(jù)實際尺寸來修改精加工量）這樣能更好的保證零件加工精度。螺紋加工時，根據(jù)實際加工經(jīng)驗，最后車削螺紋時，應(yīng)采用光走幾刀，這樣可以使螺紋的表面質(zhì)量提高。

結(jié)束語

配合類零件的加工在企業(yè)中較為廣泛，其在零件形狀，加工的工藝分析、實際加工等方面都需要全面考慮，每個細(xì)節(jié)都考慮到實際加工，這不僅要考慮到操作者知識的全面性，也要考慮到加工工藝的完整性。總之，加工配合類零件時，各方面都需要操作者掌握，必須具有一定的專業(yè)知識，這對于提高產(chǎn)品的質(zhì)量和效率都有很大的幫助。

參考文獻(xiàn)

第2篇：零件加工范文

關(guān)鍵詞：工藝分析加工方案進(jìn)給路線控制尺寸

隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大，數(shù)控加工技術(shù)對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進(jìn)制造技術(shù)的主體。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。而對于數(shù)控加工,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進(jìn)行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題(如對刀點、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產(chǎn)品。

1加工零件圖（圖1）

2確定零件車削加工方案

零件圖紙工藝分析－確定裝夾方案－確定工序方案－確定工步順序－確定進(jìn)給路線－確定所用刀具－確定切削參數(shù)－編寫加工程序

2.1零件圖紙工藝分析

該零件尺寸精度要求較高，有外圓錐面,外圓弧面,內(nèi)錐,內(nèi)槽，內(nèi)螺紋等形面。精度上，外圓Φ48與Φ38等外徑及長度方向尺寸精度較高。并且左圓錐面與右圓柱面具有同軸度要求，可見該零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，適合數(shù)控加工。

2.2裝夾方案

形位精度的要求確定了零件的裝夾方案，從該零件可看出，需要經(jīng)過多次掉頭裝夾才能達(dá)到要求。應(yīng)先夾住左端面,除了直徑Φ40的外錐及內(nèi)螺紋內(nèi)槽不需加工外,其它的需加工完畢。接著掉頭夾住Φ38的外徑加工剩余的部分。第二次裝夾需以Φ38的外徑及左端面定位，采用百分表找正，才能較好保證同軸度。還需注意，第二次裝夾時該零件屬薄壁件，易變形，夾緊力要適當(dāng)。

2.3工序方案

分為四道工序，工序1，夾住零件右端，夾位為30長，加工Φ48、Φ38柱面、R40、R4圓弧、保證外徑各個長度。工序2,加工Φ16、Φ30內(nèi)圓柱,圓錐面、R2圓弧、保證內(nèi)徑各個長度。工序3,工掉頭裝夾Φ38×25柱面，控制總長,加工Φ40外錐面；工序4鉆螺紋底孔,加工內(nèi)槽。內(nèi)螺紋。

2.4確定工步順序、進(jìn)給路線及刀具

確定進(jìn)給路線的工作重點，主要在于確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線，因精加工切削過程的進(jìn)給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的。

進(jìn)給路線泛指刀具從對刀點（或機(jī)床固定原點）開始運動起，直至返回該點并結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程。

在保證加工質(zhì)量的前提下，使加工程序具有最短的進(jìn)給路線，不僅可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)滑動部件的磨損等。

而刀具的選擇也是數(shù)控加工中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機(jī)床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。如下是對該零件工步順序、刀具的選擇。

①粗車外圓表面。刀具：90o外圓刀片,80o菱形刀片。Φ48、Φ30外圓、R40圓弧。

②半精車R4過渡圓弧。刀具：Φ6圓形刀。

③粗車內(nèi)孔端部，刀具：三角形刀片。這道工步是為下一道工步服務(wù)，減少鉆削加工變形。

④鉆削內(nèi)孔深部。刃具：Φ16鉆頭。

⑤粗車內(nèi)錐面。刀具：55o菱形刀片。

⑥精車右端面。刀具：55o菱形刀片。

⑦精車內(nèi)錐面。刀具：93o菱形刀片。

⑧精車外圓及圓弧面。刀具：93o外圓刀片,R3圓弧車刀。

⑨掉頭裝夾,粗、精車左端面,保證總長。刀具：55o菱形刀片。

⑩粗車Φ40外錐面。刀具：90o外圓刀片。

11粗、精螺紋底孔。刀具：93o菱形刀片。

12精車Φ40外錐面。刀具：93o外圓刀片。

13)車內(nèi)螺紋退刀槽及車螺紋。刀具：90o內(nèi)槽刀片及60o內(nèi)螺紋刀片。

2.5確定切削用量

切削用量是衡量工作運動大小的數(shù)值，它的選擇與保證工件質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率有密切的關(guān)系。切削用量主要包括切削速度、進(jìn)給量和切削深度。切削用量大小決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量。經(jīng)濟(jì)有效的加工方式必然是合理的選擇了切削用量。如下是對該零件切削用量的選擇。

①外圓柱面

粗車:S=600r/minF=80mm/minap=4mm

精車:S=1000r/minF=100mm/minap=1mm

②內(nèi)圓柱面

粗車:S=600r/minF=60mm/minap=3mm

精車:S=1000r/minF=80mm/minap=1.5mm

③內(nèi)槽S=600r/minF=50mm/minap=4mm

④內(nèi)螺紋S=600r/min

2.6指令(GSK980T系統(tǒng))選擇

①準(zhǔn)備功能指令GOOG01G71G73G75G76

②輔助功能指令M03M05M08M09M00M30

③刀具功能代碼T

④主軸功能代碼S

3控制尺寸精度的方法

數(shù)控加工中，經(jīng)常碰到這樣一種現(xiàn)象：程序自動運行后，停車測量，發(fā)現(xiàn)工件尺寸達(dá)不到要求，尺寸變化無規(guī)律。這時可采取以下常用的控制尺寸的方法。

①修改刀補(bǔ)值保證尺寸精度。由于第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補(bǔ)使工件達(dá)到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：根據(jù)“大減小，小加大”的原則，在刀補(bǔ)001～004處修改。如用1號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.2mm，而001處刀補(bǔ)顯示是X3.8，則可輸入X3.6，減少1號刀補(bǔ)。

②修改程序控制尺寸。如用2號外圓刀加工完上圖工件后，經(jīng)粗加工和半精加工后停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ48.06mm、φ38.03mm。這時，可以采用修改程序的方法進(jìn)行補(bǔ)救，方法為把X48改為X47.93，X38改為X37.97，這樣一來，這兩處外圓能達(dá)到要求。

經(jīng)過上述程序和刀補(bǔ)雙管齊下的修改后，再調(diào)用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。

4結(jié)語

數(shù)控車削加工是基于數(shù)控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作者只有具備較強(qiáng)的加工工藝分析能力和豐富的實踐技能，方能編制出高質(zhì)量的加工程序，加工出高質(zhì)量的工件。

第3篇：零件加工范文

關(guān)鍵詞：立式銑床銑工

1 概述

銑刀旋轉(zhuǎn)是銑削加工的主運動，工件或銑刀做進(jìn)給運動的切削加工方法。用旋轉(zhuǎn)的多刃刀具來進(jìn)行切削是銑削加工的主要特點，所以效率較高，加工范圍廣。銑削是加工平面的主要方法之一。在銑床上使用各種不同的銑刀可以加工平面(水平面、垂直面、斜面)、階臺、溝槽(直角溝槽和V形槽、T形槽、燕尾槽等特殊形狀的溝槽)、特形面和切斷材料等。同時，使用分度裝置可加工需周向等分的花鍵、牙嵌輪、螺旋槽、齒式離合器等。此外，在銑床上還可以進(jìn)行鉆孔、銑孔、鉸孔和鏜孔等工作。

2 加工步驟

加工零件如圖1所示：

加工步驟如下：

2.1 銑六面體

用平口鉗裝夾工件，立式銑床上用鑲齒端銑刀（直徑80mm）銑削六面體。量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺、角尺、千分尺。選擇銑削用量（主軸轉(zhuǎn)速n=325r/min，進(jìn)給速度=60mm/min，切削深度=1.5mm），平口鉗固定鉗口與銑床主軸軸線垂直安裝。

①銑基準(zhǔn)面A（面1）銑質(zhì)量最差最不規(guī)則的大面作為基準(zhǔn)面，少銑以銑平為止。

②（銑面2）以面1為基準(zhǔn)靠向固定鉗口，在活動鉗口與工件間置圓棒裝夾工件，少銑銑平為止。

③（銑面3）仍以面1為基準(zhǔn)裝夾工件，控制尺寸，保證平行度。

④（銑面4）面1靠向平行墊鐵，面3靠向固定鉗口裝夾工件，控制尺寸，保證平行度。

⑤平口鉗夾面1和面4用90°角尺校正工件面2與平口鉗鉗體導(dǎo)軌面垂直，少銑銑平為止。

⑥面1靠向固定鉗口，面5靠向平口鉗鉗體導(dǎo)軌面裝夾工件，控制尺寸，保證平行度。

⑦用挫刀打各棱邊毛刺。

2.2 銑斜面

用平口鉗裝夾工件，立式銑床上用鑲齒端銑刀（直徑80mm）銑削斜面，量具：游標(biāo)卡尺、萬能角度尺，選擇銑削用量（主軸轉(zhuǎn)速n=32r/min，進(jìn)給速度=60mm/min，切削深度=1.5mm）。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②加工步驟:平口鉗固定鉗口與銑床縱向工作臺平行安裝。③將工件轉(zhuǎn)動45°用萬能角度尺校正裝夾工件。

2.3 銑臺階

用平口鉗裝夾工件，選用立銑刀（選擇直柄20mm、18mm、16mm立銑刀），選擇銑削用量（主軸轉(zhuǎn)速N=250r/min，進(jìn)給速度=60mm/min），量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺、千分尺。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②加工步驟:校正固定鉗口與縱向工作臺平行。③銑雙臺階、單臺階面至尺寸。④測量，卸下工件。

2.4 銑直角通槽

用平口鉗裝夾工件，臥式銑床上用三面刃銑刀（選擇80mm×10mm×27mm的三面刃銑刀），選擇銑削用量（主軸轉(zhuǎn)速n=80r/min，進(jìn)給速度=23mm/min），量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②加工步驟：校正固定鉗口與銑床主軸軸線平行。③銑寬度10±0.1mm，深度5mm。④測量，卸下工件。

2.5 銑∨形槽

用平口鉗裝夾工件，立式銑床上用立銑刀（選擇直柄20mm、18mm、16mm立銑刀），臥式銑床上用鋸片銑刀銑窄槽（選擇63mm×4mm×22mm的鋸片銑刀），量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②銑窄槽，在臥式銑床上校正固定鉗口與銑床主軸軸線平行。銑削前先用試銑法對中心，以保證其對稱度要求。主軸轉(zhuǎn)速=112R/min。按深度尺寸16mm手動進(jìn)給銑窄槽至要求。③銑∨形槽，在立式銑床上校正固定鉗口與縱向工作臺平行。以前面斜面為基準(zhǔn)校正銑削至圖。④測量，卸下工件。

2.6 銑T形槽

用平口鉗裝夾工件，立式銑床上用立銑刀或鍵槽（選擇直柄8mm立銑刀或鍵槽），臥式銑床上用三面刃銑刀銑直槽（選擇63mm×8mm×22mm的三面刃銑刀）和16mmT形槽銑刀，量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺，千分尺。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②加工步驟：安裝、校正平口鉗固定鉗口與縱向工作臺方向平行。③銑直槽，用立銑刀或鍵槽，保證寬度10±0.05mm，深度至圖。④銑底槽，用T形槽銑刀銑底槽至圖。

2.7 銑封閉式鍵槽及十字槽

用平口鉗裝夾工件，立式銑床上用鍵槽銑刀（選擇直柄6mm鍵槽銑刀），量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺，塞規(guī)。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②加工步驟：安裝、校正平口鉗固定鉗口與縱向工作臺方向平行。③銑封閉式鍵槽，用鍵槽銑刀，保證鍵寬度6H8、鍵長30＋0.1mm、深度至圖。④測量，卸下工件。

2.8 孔加工

用平口鉗裝夾工件，立式銑床上用麻花鉆和鉸刀（選擇麻花鉆直徑5mm，5.8mm，鉸刀H7），量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺，塞規(guī)，千分尺。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②加工步驟：安裝、校正平口鉗固定鉗口與縱向工作臺方向平行。③鉆孔，裝夾時，應(yīng)使工件底面與鉗身導(dǎo)軌面離開一定的距離，以防鉆孔時損傷導(dǎo)軌面。④按孔徑尺寸選好麻花鉆，用鉆夾頭和彈簧夾安裝于主軸錐孔中（先安裝5mm麻花鉆，再安裝5.8mm麻花鉆。調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速為650r/min，然后縱向、橫向移動工作臺，用靠刀法找中心，將縱向、橫向移動工作臺鎖緊，即可開機(jī)，手動升降臺進(jìn)給鉆第一個孔，然后移動孔距（20mm），鉆第二個孔。更換10mm的鍵槽銑刀（由于鍵槽銑刀底齒通過中心，可以作軸向運動）加工至圖。⑤鉸孔，選擇切削速度v≤10m/min，進(jìn)給量f≤0.8mm/r，加工至圖。

3 結(jié)束語

本文介紹了銑床加工復(fù)雜零件的一般步驟。當(dāng)然，在具體實現(xiàn)過程中還需要掌握一些基本技術(shù)和方法。本文所介紹的操作步驟雖然看起來簡單，但要真正掌握它，還需在實踐中不斷體會和提高。

參考文獻(xiàn)：

[1]段春輝.銑床通用處理系統(tǒng)研制[D].成都:西南交通大學(xué)，2008.

第4篇：零件加工范文

關(guān)鍵詞：失蠟?zāi)?精密鑄造 切削加工

飛輪零件（如圖1）一般的加工方法是選用圓棒料車削加工達(dá)到圖樣要求，用圓棒料加工飛輪不盡加工余量大，而且在加工過程中需要頻繁更換刀具，既增加操作者的勞動強(qiáng)度，又降低了生產(chǎn)效率；另一種方法是用鍛件坯料，雖可降低材料用量，但由于鍛件毛坯鍛造誤差大，切削加工余量也相應(yīng)較大，而且鍛件在鍛造過程中勞動強(qiáng)度大、鍛造成本高，這種方法對切削加工效率也無明顯提高。

圖1

該零件（材料65Mn）為批量生產(chǎn)，需要提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。

一、選擇模具類型的思路分析

1.鍛造模

在鍛造成型中一般的鍛造模不能滿足要求，如果采用精密鍛造模就必須要制造出坯料粗鍛模和一套整形模，還需要制造一套切邊模，而且零件的φ20mm孔在鍛造時不便成型。

2.熱擠壓模

雖然熱擠壓模的成型性能較好，但是對用料的要求較高（毛坯用料誤差要求高），否則會造成毛坯成型后薄厚不一，同樣需要制造切邊模進(jìn)行切邊。

以上兩種模具的最大弱點是只適合單件生產(chǎn)，生產(chǎn)效率低，無法滿足大批量生產(chǎn)的要求。

3.失蠟?zāi)?/p>

選用失蠟?zāi)＞荑T造成型的優(yōu)點有：（1）模具造型可一模二出或一模多出；（2）適合批量生產(chǎn)，能滿足大批量生產(chǎn)的需要；（3）精密鑄造零件的尺寸、形狀穩(wěn)定一致，在機(jī)加工時可采用定型件操作工藝加工，減少對刀、測量等輔助時間，能有效地提高加工效率；（4）精密鑄造零件可實現(xiàn)加工余量最小、用量最省的目的，除預(yù)留極少的切削余量外，不會造成材料的浪費；（5）失蠟?zāi)Σ牧系囊鬀]有像鍛造模、熱擠壓模那樣高；（6）65Mn材料性能穩(wěn)定，采用失蠟?zāi)ｈT造該零件比較適合材料的性能特點。

根據(jù)以上比較，我們選用失蠟?zāi)＞荑T造該零件的坯料既經(jīng)濟(jì)實用，又能滿足該零件的各種技術(shù)要求。

二、模具設(shè)計

該產(chǎn)品每個面均需要經(jīng)過切削加工才能達(dá)到表面粗糙度值Ra3.2。Ra3.2粗糙度值經(jīng)過精車即可保證，故在模具設(shè)計時要將每個加工面的余量放大0.5mm（單邊）。φ20mm孔內(nèi)表面粗糙度值Ra1.6，用車削加工難以保證其表面質(zhì)量，故φ20mm孔留1mm余量（單邊）。精車后由磨削加工保證φ20mm孔的尺寸精度與表面粗糙度要求。8-φ10mm孔的成型在模具設(shè)計時不予考慮。模具設(shè)計思路基于以下幾點。

第一，失蠟?zāi)ｈT造是一種精密鑄造工藝，其尺寸與形狀在鑄造過程中處于一種穩(wěn)定的狀態(tài)，不會產(chǎn)生崩形、變形等。

第二，失蠟?zāi)ｈT造件的表面總會產(chǎn)生型砂微細(xì)顆粒形成的粗糙表面，這種表面不能滿足圖樣表面粗糙度值Ra3.2的要求。留有0.5mm的精車余量既可以保證每個加工表面對粗糙度的加工要求，又能使每個加工表面都有充足的加工余量。

第三，65Mn材料的鑄造件在機(jī)械切削加工前要進(jìn)行退火處理，而且不存在由于表面層硬化而造成不利于切削的情況。

第四，8-φ10mm孔和鍵槽在模具設(shè)計時可以不考慮，主要是基于模具的制造成本及模具的制造難度和與機(jī)加工工藝相比的性價比問題。

三、模具的結(jié)構(gòu)組成

模具結(jié)構(gòu)（見圖2）。

1.模具組成及作用

（1）在底板上安裝一個推料套，當(dāng)把底板上的活動墊板拿掉后，推壓下型芯板，推料套可將蠟型從型腔中推出。同時，模具兩側(cè)的活動螺栓可以達(dá)到鎖緊模具的目的。

（2）在下型芯板上形成飛輪的背部斜錐與臺階尺寸，并且作出注蠟口。

（3）在上型芯板上加工出與臺階孔相對的飛輪零件外錐體部分，安裝零件內(nèi)孔成型的活動芯軸，并作出注蠟口。

（4）活動抽芯的上端在上型芯板孔中滑配，下端與推料套孔作間隙配合，以確保與成型件的位置精度，當(dāng)型腔注滿蠟后，可以將其手動抽出。

（5）鎖緊裝置由螺母與螺栓組成，螺栓與底板之間采用鉸鏈?zhǔn)交顒舆B接，當(dāng)活動墊塊、下型芯板、上型芯板依次在底板上裝配組合后，螺母在螺栓上旋緊即可鎖緊整個模具。

2.蠟型成型過程與特點

（1）注蠟嘴與上型芯板注蠟口錐型孔錐面相吻合。注蠟使型腔充滿蠟料達(dá)到成型的目的，待液態(tài)蠟冷卻成固態(tài)蠟型后，抽出活動抽芯，松開鎖緊螺母，拿出上型芯板，割斷注蠟口余料，抽出活動墊塊，把下型芯板向底板方向下壓，推出蠟型（毛坯型）。

（2）模具設(shè)計為一模二出型，可提高造型工作效率1倍。成型后的坯型各項尺寸精度、形位精度較好。

四、節(jié)約用料的經(jīng)濟(jì)估算

1.用圓棒加工時每件耗料

W=πr2hg=3.14×47.52×38×7.8×10-6=2.1（kg）

2.用鍛件加工時每件耗料

W總=W凈+30%W凈

W凈=π[r12h1+（r22+r2r3+r32）h2/3+（r32+r3r4+r42）h3/3-（r42+r4r5+r52）h4/3]g

=3.14×[17.52×10+（342+34×46.5+46.52）×12.3/3+（46.52+46.5×33.5+33.52）×12.8/3-（33.52+33.5×28.5+28.52）×5.1/3]×7.8×10-6=0.95（kg）

W總=W凈+30%W凈=0.95+30%×0.95=1.24（kg）

3.用失蠟?zāi)＞荑T造時每件耗料

W總=W凈-W孔

W孔=3.14×92×35×7.8×10-6=0.07（kg）

W總=W凈-W孔=0.95-0.07=0.88（kg）

根據(jù)計算結(jié)果得出：用失蠟?zāi)＞荑T造時每件耗料最低，經(jīng)濟(jì)效益最好。

第5篇：零件加工范文

[摘 要]偏心軸 鎳基合金 變形 位置度

中圖分類號：D415 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1009-914X（2014）13-0289-01

一、零件介紹

SS.050023是我最早接觸的偏心軸之一，2009年開始試制，2009年年底交付首件。首件得到了客戶的認(rèn)可。隨后即投入批量生產(chǎn)。本文以該偏心軸為例，通過分析并解決在試制過程中出現(xiàn)的工藝問題。為后續(xù)偏心軸的試制提供寶貴經(jīng)驗。

該偏心軸的毛坯為鎳合金ALL0Y718的棒料。零件總長965.962mm，最大外徑為Φ87.376mm，零件有一個 Φ31.75的偏心通孔，零件左端有位置度要求較高的偏心內(nèi)孔，零件右端有位置度要求較高的偏心外圓，偏心距全部為8.89mm，在零件右端面有許多臺階孔，尺寸及位置度要求高，加工時要避開63mm的干涉距離。如下圖所示：

二、加工中存在的問題

該零件材料主要成分含鎳50-55%，含鉻17-21%，含錳2.8-3.3%等等，和其它鎳基合金的一樣，有優(yōu)良的高溫強(qiáng)度、熱穩(wěn)定性，硬度高，導(dǎo)熱系數(shù)低。

加工中主要存在的問題：

1.深孔鉆加工偏心內(nèi)孔，進(jìn)出口偏差較大。

2.圖紙要求所有未注外圓位置度為0.127，立加銑削槽時，粗加工完檢查中間外圓跳動超過0.4，變形導(dǎo)致所有位置度無法滿足要求。

3.偏心外圓位置度要求高，數(shù)車加工時無法檢查。

4.端面孔復(fù)雜，孔加工難度大，冷卻不充分，排屑不暢，刀具磨損較快，容易打刀。

三、偏心軸的工藝安排

先在零件兩端面各加工一個偏心孔，在臥式加工中心上鉆兩個偏心孔作為深孔鉆加工偏心孔的引導(dǎo)孔，孔口倒角作為頂尖孔。

然后在零件適當(dāng)位置上組合工藝套，再用兩頂尖裝夾在車床上將工藝套車成偏心套，這樣就可以支撐該偏心套來加工偏心孔。

工藝套使用45#鋼，價格低廉，適合我們這種批量少價格昂貴的零件。為防止加工中偏心套松動導(dǎo)致偏心錯位，我們將偏心套配過盈0.1～0.15，加熱后組合在零件上，取下偏心套也很容易，在偏心套最薄處銑個開口就可以很方便的卸下來。

四、工藝流程

合理的工藝線路對零件的加工質(zhì)量至關(guān)重要。偏心軸的工藝就是要控制零件的偏心距。

工藝編排，把容易引起零件彎曲變形的工序編排靠前位置。比如去除大余量的深孔鉆工序和四槽去大余量立加粗加工工序編排在兩端型面精加工前完成，最大限度的減小加工內(nèi)應(yīng)力影響零件后續(xù)精加工。

后續(xù)工序需檢查零件中間位置的跳動，監(jiān)控零件變形情況，按零件變形情況，安排校正工序，較直變形零件。

減小零件加工中的人為因素，盡量用機(jī)器完成工序中的工作，易于保證零件加工精度。比如螺紋加工，改鉗工攻絲為加工中心螺紋銑削。

五、加工分析

1.深孔鉆削

正常的鉆削技術(shù)所加工的孔，其孔深一般不超過5倍直徑，而該偏心軸中心的偏心孔長徑比超過30，加工難度極大，而且只能從一頭加工偏心孔，如果兩頭加工則很難做到兩頭偏心孔同軸。任何孔深大于10倍直徑的孔都稱為深孔，深孔加工需要高壓的冷卻液和良好排屑系統(tǒng)。深孔加工排屑是難題，切屑越小越好排出。高壓力的切削液流經(jīng)鉆頭與己鉆孔之間的外鉆管，鉆頭是中空的，切削液攜帶鐵屑進(jìn)入鉆體，然后經(jīng)鉆桿排出。

因鎳基高溫合金很難加工，刀具磨損嚴(yán)重，加工到一半深度就必須退刀更換刀片后再繼續(xù)加工。孔徑比越大，孔的同軸度越難以保證，加工出來的偏心孔出口偏差在0.5～1.6mm之間，超過最終圖紙要求，所以外圓必須留有余量，以內(nèi)孔為基準(zhǔn)修車外圓來滿足同軸度要求。

偏心軸是采取在臥式加工中心上找正己加工的偏心孔，修正外圓基準(zhǔn)，保證零件偏心軸。

2.控制銑削變形

因為不對稱銑削，粗加工后零件中間彎曲變形0.2～0.5，必須進(jìn)行校直后才能進(jìn)行精加工。校直時支撐零件兩頭，找到中間外圓跳動最大處，根據(jù)百分表的顯示慢慢調(diào)整機(jī)床壓力。

采用合理有效的刀具和切削參數(shù)對控制銑削變形至關(guān)重要。

高溫合金是難加工的材料之一。其主要的切削特點為 ①切削力大，②切削溫度高，③加工硬化嚴(yán)重，④刀具易磨損。鎳基高溫合金ALLOY 718基體硬度約HRC37，切削后表面產(chǎn)生0.03毫米左右的硬化層，硬度增加到HRC47左右，硬化程度高達(dá)27%，加工硬化現(xiàn)象對刀具壽命有很大影響。

在加工的過程中，增強(qiáng)零件裝夾鋼性和強(qiáng)有力的冷卻有效的減小銑削變形，還能延長刀具壽命。

3.端面孔加工

端面細(xì)長孔因為尺寸及位置度要求高，所以工藝編排在最后加工。

孔加工屬半封閉式加工，是軸類零件加工中難度最大的加工方式，主要難點表現(xiàn)在孔的直徑較小，孔徑較深，冷卻效果差，產(chǎn)生的切削熱和切屑難以及時排出，刀具磨損嚴(yán)重，并且軸端面在有凸臺，刀具伸出很長導(dǎo)致刀具的鋼性差，加工過程中讓刀嚴(yán)重磨損，影響孔的直徑和位置度。

通過加工中摸索，鉆削鎳基合金小深孔需關(guān)注以上幾點：

優(yōu)先使用帶涂層的整體硬質(zhì)合金刀具，帶涂層刀具可明顯延長刀具壽命。

增大鋒角可減少刃屑接觸長度，降低切削熱，改善鉆頭切削條件，高溫合金鉆頭的鋒角推薦135°～140°。

鉆小深孔時必須使用啄鉆，每啄鉆一次后將刀具完全退出零件表面，讓冷卻液充分冷卻鉆頭并沖走切屑。

刀具懸深太長，剛性太差時可將刀具做成階梯式刀具，在不干涉的情況下增大夾持部分的直徑。

盡量使用強(qiáng)力夾頭刀柄或液壓刀柄等高精度刀柄來裝夾刀具，這樣刀具的跳動小壽命長，加工的孔位置精度高。

鉆頭在切入工件時震動最大，導(dǎo)致鉆頭的橫刃磨損或崩刃，鉆頭壽命低。可調(diào)整切削參數(shù)，在切入工件的時候?qū)⑦M(jìn)給降低到30%，等鉆頭進(jìn)入工件3-5mm后再使用正常的進(jìn)給。

長徑比超過10的小深孔可使用內(nèi)冷鉆頭，這樣可充分冷卻削刃，使排屑變得更為順暢。

六、存在的問題及改進(jìn)方向

第6篇：零件加工范文

關(guān)鍵詞： VNUC；仿真加工；數(shù)控教學(xué)

Abstract: The VNUC simulation software simulation machining of the shaft parts as an example, through the teaching practice, the application of VNUC simulation software can not only make up the equipment deficiencies, and to mobilize the enthusiasm of the students, improve the teaching quality of nc.

Key words: VNUC; machining simulation; NC Teaching

中圖分類號：TG659文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：2095-2104（2013）

隨著“三本”院校加強(qiáng)對于學(xué)生動手能力的要求，以及數(shù)控加工在機(jī)械制造業(yè)中的廣泛應(yīng)用，對數(shù)控相關(guān)技術(shù)人員的需求日益增加，數(shù)控操作者的大量培訓(xùn)便成為迫切的問題。在傳統(tǒng)的操作培訓(xùn)中，數(shù)控編程和操作的有效培訓(xùn)必須在實際機(jī)床上進(jìn)行，這既占用了設(shè)備加工時間，又具有風(fēng)險，培訓(xùn)中的誤操作經(jīng)常會導(dǎo)致昂貴設(shè)備的損壞[1]。隨著計算機(jī)技術(shù)的發(fā)展，尤其是虛擬現(xiàn)實技術(shù)和理念的發(fā)展，產(chǎn)生了可以模擬實際設(shè)備加工環(huán)境及其工作狀態(tài)的計算機(jī)仿真軟件。它用計算機(jī)仿真軟件進(jìn)行培訓(xùn)，不僅可迅速提高操作者的素質(zhì)，而且安全可靠、費用低。因此，VNUC數(shù)控仿真軟件在數(shù)控教學(xué)中發(fā)揮著重要的作用，本文以VNUC仿真軟件對軸類零件的仿真加工為例，通過一段時間的數(shù)控教學(xué)，發(fā)現(xiàn)數(shù)控仿真軟件能在其中顯示出橋梁作用，能使理論和實踐有效的銜接，打破了傳統(tǒng)的數(shù)控教學(xué)模式，增加了學(xué)生動手的機(jī)會，提高了操作的熟練程度。因此，把數(shù)控仿真軟件用于教學(xué)，是解決這一問題的有效途徑[2]。

車削零件的數(shù)控仿真加工

車削零件的尺寸及程序的編寫

圖1 車削加工零件

以加工如圖1所示零件為例說明FANUC車床的操作方法。采用外圓加工方式，選取刀尖半徑0.8，刀具長度60， D號刀片，J型刀柄。加工應(yīng)選擇直徑62mm，高為200圓柱型毛坯。

程序如下：

%

O0001

T0101;

M03 S800;

G00 X65. Z10. ;

G71 U7.0 R1.0 ;

G71 P050 Q110 U4. W2. F0.2 S500. ;

N050 G00 X6.0 Z2.0;

G01 Z-20.0 F10.;

G03 X14.0 Z-24.0 R4.0;

G01 W-8;

G02 X20.0 W-3.0 R3.0;

G01 W-37.0;

G03 U20.0 W-10.0 R10.0;

G01 W-20.0;

G02 X52.0 W-6.0 R6.0;

N110G03 U10.0 W-5.0 R5.0;

G70 P050 Q110;

G00 X65.0 Z10.;

M05;

M02;

%

打開“開始”菜單，在“程序/數(shù)控加工仿真系統(tǒng)/”中選擇“數(shù)控加工仿真系統(tǒng)”點擊，進(jìn)入系統(tǒng)，點擊“快速登錄”進(jìn)入系統(tǒng)主界面。

1.2 選擇機(jī)床

點擊菜單“機(jī)床/選擇機(jī)床…”，在選擇機(jī)床對話框中控制系統(tǒng)選擇FANUC，機(jī)床類型選擇車床并按“確定”按鈕。

1.3 機(jī)床回零

先使X軸回零，再使Z軸回零。

1.4 安裝零件

點擊菜單“零件/定義毛坯…”，在定義毛坯對話框中可改寫零件尺寸高和直徑，按確定按鈕。點擊菜單“零件/放置零件…”，在選擇零件對話框中，選取名稱為“毛坯1”的零件，并按確定按鈕，界面上出現(xiàn)控制零件移動的面板，可以用其移動零件，此時點擊面板上的退出按鈕，關(guān)閉該面板，零件已放置在機(jī)床工作臺面上。

1.5 輸入NC程序

數(shù)控程序可以通過記事本或?qū)懽职宓染庉嬡浖斎氩⒈４鏋槲谋靖袷轿募部芍苯佑肍ANUC系統(tǒng)的MDI鍵盤輸入。

1.6 安裝刀具

點擊菜單“機(jī)床/選擇刀具”在“車刀選擇”對話框中根據(jù)加工方式選擇所需的刀片和刀柄，確定后退出。

1.7 對刀

平端面

在手動（jog）狀態(tài)下，讓刀具靠近毛坯并主軸打開正轉(zhuǎn)。進(jìn)給速率減慢， +X方向退刀。點擊“offset setting”進(jìn)入坐標(biāo)系設(shè)定補(bǔ)正里面在G01行里面輸入“Z0”并自動“測量”。如圖2所示

圖2平端面 圖3試切直徑

試切直徑

在手動（jog）狀態(tài)下，讓刀具靠近毛坯并主軸打開正轉(zhuǎn)。進(jìn)給速率減小一點。試切直徑，并+Z方向退刀。主軸停轉(zhuǎn)，點擊主菜單里面“工具”。點擊測量功能就，把式切直徑測量出來，例如：71.066式切直徑。把式切直徑輸入到補(bǔ)正里面。用X71.066輸入，并“測量”。如圖3所示

1.8 自動加工

機(jī)床位置確定和工件中心坐標(biāo)輸入后，就可以開始自動加工了。此時將操作面板的MODE旋鈕切換到AUTO模式，點擊start按鈕，機(jī)床就開始自動加工了，如圖4。加工完畢就會出現(xiàn)如圖5所示的效果。

圖4 加工過程示意圖圖5 加工完畢后的效果圖

結(jié)語

VNUC數(shù)控加工仿真軟件是利用計算機(jī)虛擬動畫技術(shù)來模擬實際機(jī)床的加工過程，可使用戶既能掌握數(shù)控機(jī)床加工的基本原理，又能掌握數(shù)控機(jī)床操作的基本技能。將該軟件應(yīng)用于教學(xué)培訓(xùn)和實際生產(chǎn)中，可以減少培訓(xùn)成本，保證生產(chǎn)質(zhì)量，具有十分重要的意義[3]。

參考文獻(xiàn)：

[1]李芹.基于VNUC數(shù)控仿真軟件下的教學(xué)[J].科技風(fēng),2009,（19）

第7篇：零件加工范文

機(jī)械零件的設(shè)計與加工質(zhì)量對最終的機(jī)械質(zhì)量十分重要，因此，在進(jìn)行機(jī)械零件加工工作時，需要專業(yè)的制造能力。我國大部分機(jī)械零件加工多采用數(shù)控加工形式，對數(shù)控機(jī)床、數(shù)控編程設(shè)計、工作效率都有很大要求。為了滿足機(jī)械零件的質(zhì)量與速度需求，必須加大對機(jī)械零件的設(shè)計要求與加工工藝要求。本文通過對設(shè)計加工工藝內(nèi)容進(jìn)行整理，對機(jī)械零件加工原則進(jìn)行分析，進(jìn)而促進(jìn)我國機(jī)械零件行業(yè)的發(fā)展。

關(guān)鍵詞：

機(jī)械零件；設(shè)計加工；加工工藝；內(nèi)容及原則

科技的進(jìn)步帶動著許多領(lǐng)域的工作方式產(chǎn)生了改變，在機(jī)械零件加工領(lǐng)域，從傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)方式改變?yōu)閿?shù)控生產(chǎn)模式[1]。科學(xué)技術(shù)的快速進(jìn)步推動了機(jī)械零件行業(yè)的快速發(fā)展，在機(jī)械零件數(shù)控技術(shù)中，加工工藝內(nèi)容與水平是衡量機(jī)械零件質(zhì)量的重要指標(biāo)。

一、機(jī)械零件設(shè)計加工工藝的具體內(nèi)容及特點

1.機(jī)械零件加工工藝的內(nèi)容

現(xiàn)在大多數(shù)機(jī)械零件加工工作都選擇數(shù)控生產(chǎn)方式進(jìn)行加工運作，在進(jìn)行機(jī)械零件加工前，必須對加工工藝進(jìn)行仔細(xì)的了解，再根據(jù)加工零件資料制定合理的加工方案，才能夠確保機(jī)械零件的質(zhì)量合格。在對機(jī)械零件進(jìn)行加工前，確定加工工藝內(nèi)容主要有以下三步驟。第一，當(dāng)準(zhǔn)備對機(jī)械零件進(jìn)行加工時，應(yīng)當(dāng)選擇適合機(jī)械零件的數(shù)控機(jī)床[2]。只有選擇出恰當(dāng)?shù)臄?shù)控機(jī)床，才能加工出合格質(zhì)量的機(jī)械零件。選擇好數(shù)控機(jī)床后，再確定具體的加工工序。不同種類的機(jī)械零件所經(jīng)歷的加工工序均有所不同，機(jī)械零件加工工作人員必須根據(jù)所加工的機(jī)械零件特點進(jìn)行工序設(shè)計，再進(jìn)行加工。第二，在根據(jù)機(jī)械零件的特點制定好機(jī)械零件的加工方案后，再開始對所需加工的機(jī)械零件圖紙進(jìn)行具體分析，研究出最適合該零件的加工技術(shù)。選擇恰當(dāng)?shù)募庸ぜ夹g(shù)是整個加工工作的基礎(chǔ)。第三，對機(jī)械零件的加工工藝設(shè)計，這一步驟是機(jī)械零件加工的核心步驟。對機(jī)械零件的加工工藝的設(shè)計關(guān)系到零件的質(zhì)量好壞。因此，在進(jìn)行機(jī)械零件設(shè)計時，需要清楚的對加工程序、基準(zhǔn)選擇、工具選擇以及夾具和安裝步驟的確定都十分重要，只有將這些東西整理清楚，才能制定出最適合機(jī)械零件的加工工藝，進(jìn)而保證機(jī)械零件質(zhì)量。

2.機(jī)械零件加工工藝的特點

由于機(jī)械零件加工會采用數(shù)控加工方式，因此，在機(jī)械零件加工工藝中處處體現(xiàn)著具有數(shù)控特點，在數(shù)控特點中又融合進(jìn)機(jī)械零件加工自身所有的特點。主要的特點有三個。第一，機(jī)械零件加工工藝具有詳細(xì)性。在進(jìn)行機(jī)械零件加工前，需要做好充足的準(zhǔn)備才能開始進(jìn)行加工。為了保證機(jī)械零件的質(zhì)量，在加工前需要制定完善的數(shù)控機(jī)床加工方案，選擇適當(dāng)?shù)臄?shù)控機(jī)床。在加工過程中，還應(yīng)當(dāng)對加工程序、刀具、方法及參數(shù)等多方面內(nèi)容進(jìn)行確定。在機(jī)械零件加工過程中，只有將這些資料都準(zhǔn)備齊全，才能開始對機(jī)械零件進(jìn)行加工。這樣才能減少機(jī)械零件加工企業(yè)的損耗，確保機(jī)械零件的加工質(zhì)量。第二，機(jī)械零件加工工藝的嚴(yán)密性。采用數(shù)控機(jī)床進(jìn)行機(jī)械零件加工，能夠提升機(jī)械零件的精密度，確保機(jī)械零件的質(zhì)量[3]。并且在加工過程中，可以降低工人的工作量，提升工人的工作效率。由于采用數(shù)控機(jī)床加工，有可能在加工過程中發(fā)生問題而無法停止加工。因此，在進(jìn)行機(jī)械零件加工前，必須確保在加工工藝程序設(shè)置上的嚴(yán)密與準(zhǔn)確性。一點小的設(shè)置誤差，都有可能造成機(jī)械零件報廢，對機(jī)械零件的質(zhì)量造成影響，嚴(yán)重時甚至?xí)斐蓹C(jī)械事故，對工作人員的生命造成威脅。第三，機(jī)械零件加工工藝需要進(jìn)行合理的數(shù)學(xué)計算。采用數(shù)控機(jī)床方式進(jìn)行加工，需要進(jìn)行數(shù)控編程。而在數(shù)控編程工作中，對機(jī)械零件的長、寬、高等尺寸都需要進(jìn)行設(shè)置。因此，在進(jìn)行機(jī)械零件數(shù)控編程前，需要先利用數(shù)學(xué)知識對零件各個尺寸進(jìn)行設(shè)計，對機(jī)械零件進(jìn)行優(yōu)化。

二、機(jī)械零件設(shè)計的原則

1.機(jī)械零件設(shè)計的定位基準(zhǔn)原則

在機(jī)械零件進(jìn)行加工時，需要設(shè)置機(jī)床與刀具的相對位置參數(shù)。在加工最初階段，機(jī)械零件處于粗基準(zhǔn)階段，為了保證機(jī)械零件加工質(zhì)量，需要對機(jī)械零件進(jìn)行精準(zhǔn)定位[4]。在進(jìn)行機(jī)械零件加工過程中，需要根據(jù)零件自身特點來制定相應(yīng)的定位基準(zhǔn)。倘若不能選擇恰當(dāng)?shù)亩ㄎ换鶞?zhǔn)，對于最終生產(chǎn)出來的機(jī)械零件質(zhì)量有很大影響。在對機(jī)械零件加工位置進(jìn)行定位時，有兩個原則：第一，是對機(jī)械零件加工粗基準(zhǔn)的原則。在選擇粗基準(zhǔn)定位時，首先需要確保機(jī)械零件加工的原材料充足，在加工表面需要預(yù)留出足夠的余量。在選擇夾具時，應(yīng)當(dāng)盡可能選擇簡單的夾具。第二，對機(jī)械零件加工精基準(zhǔn)定位的原則。當(dāng)加工定位選擇為精基準(zhǔn)定位時，為了方便定位，需要觀察精基準(zhǔn)面的選擇恰當(dāng)性。在機(jī)械零件加工時，需要慎重對精基準(zhǔn)定位進(jìn)行選擇，以此來提升機(jī)械零件加工效率。

2.機(jī)械零件加工設(shè)計方法的選擇原則

在進(jìn)行機(jī)械零件加工設(shè)計方法的選擇時，需要遵循兩種選擇原則。其一是需要符合經(jīng)濟(jì)適用性原則。如果設(shè)計的加工方法對于生產(chǎn)企業(yè)會產(chǎn)生較大的負(fù)擔(dān)，如材料價格過大，設(shè)備需求過大等對企業(yè)自身的利益會產(chǎn)生影響，則不利于企業(yè)的發(fā)展。因此在選擇時，需要根據(jù)生產(chǎn)企業(yè)自身的情況進(jìn)行適當(dāng)性選擇。第二，應(yīng)當(dāng)遵循設(shè)計方法與實際零件匹配原則。在對機(jī)械零件的加工方法進(jìn)行設(shè)計時，應(yīng)當(dāng)根據(jù)零件自身的形態(tài)來進(jìn)行設(shè)計。同時還應(yīng)當(dāng)與機(jī)械零件的材料、工廠的設(shè)備、工人的水平等要求綜合考慮來進(jìn)行設(shè)計，否則容易造成機(jī)械零件的加工失敗狀況，對企業(yè)造成損失。結(jié)束語綜上所述，機(jī)械零件的加工工藝具有自身的特點與需求，在進(jìn)行機(jī)械零件的設(shè)計時，必須遵循相應(yīng)的原則。否則，不僅會造成機(jī)械零件的加工失敗，影響機(jī)械零件質(zhì)量，嚴(yán)重時甚至有可能會發(fā)生機(jī)械事故，對企業(yè)造成損失。

參考文獻(xiàn)：

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[3]劉丹青.典型軸套類零件設(shè)計及加工工藝分析[J].赤子(上中旬),2015,24（45）:341-342.

第8篇：零件加工范文

【關(guān)鍵詞】機(jī)械加工；零件加工；精度 隨著科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展和市場競爭日益激烈，現(xiàn)代企業(yè)在高目標(biāo)和低成本的追求過程中，對零件制造的基本要求就是要做到多、快、好、省。其中“好”的含義包括不斷提高零件的質(zhì)量，提高其使用效能與使用壽命，最大限度地消滅廢品，降低次品率，提高零件的合格率。因為零件的質(zhì)量直接影響著機(jī)器的性能、壽命、效率、可靠性等指標(biāo)，是保證機(jī)器質(zhì)量的基礎(chǔ)，而零件的制造質(zhì)量，是依靠其毛坯的制造方法、機(jī)械加工、熱處理以及表面處理等工藝來保證的。因此，在零件制造的各個環(huán)節(jié)都要始終把保證質(zhì)量放在首位。

1.對加工精度和加工誤差的分析

加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)與圖紙規(guī)定的理想幾何參數(shù)符合的程度，這種相符合的程度越高，加工精度也越高。在加工中，由于各種因素的影響，實際上不可能將零件的每一個幾何參數(shù)加工的與理想幾何參數(shù)完全相符，總會產(chǎn)生一些偏離，這種偏離，就是加工誤差。實際上，只要零件的加上誤差不超出零件圖上按零件的設(shè)計要求所規(guī)定的公差，就可以說保證了零件的加工精度要求。由此可見，“加工精度”和“加工誤差”這兩個概念是從兩個側(cè)面來評定零件幾何參數(shù)這個同一事物的。加工精度的低和高是通過加工誤差的大和小來表示的。所以，保證和提高加工精度的問題，實際上就是限制和減小加工誤差的問題。

2.如何獲得加工精度

由于在加工過程中有很多因素影響加工精度，所以同一種加工方法在不同的工作條件下所能達(dá)到的精度是不同的。如果盲目追求加工精度，就會降低生產(chǎn)效率，增加加工成本。所以，我們在保證加工質(zhì)量的前提下，應(yīng)盡量達(dá)到提高效率，降低生產(chǎn)成本的目的。加工精度可以分為尺寸精度、形狀精度和位置精度，因此，加工精度的高、低是以尺寸公差、形狀公差和位置公差來衡量的。

2.1零件尺寸的精度方法

零件尺寸的加工方法首先包括試切法，就是先試切出很小部分加工表面，測量試切所得的尺寸，按照加工要求適當(dāng)調(diào)刀具切削刃相對工件的位置，再試切，再測量，如此經(jīng)過兩三次試切和測量，當(dāng)被加工尺寸達(dá)到要求后，再切削整個待加工表面。其次是調(diào)整法，就是預(yù)先用樣件或標(biāo)準(zhǔn)件調(diào)整好機(jī)床、夾具、刀具和工件的準(zhǔn)確相對位置，用以保證工件的尺寸精度，并在一批零件加工過程中尺寸保持不變，這就是調(diào)整法。還有定尺寸法，即用刀具的相應(yīng)尺寸來保證工件被加工部位尺寸的方法，它是利用標(biāo)準(zhǔn)尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸決定，即用具有一定的尺寸精度的刀具來保證工件被加工部位的精度。最后是自動控制法，即在加工過程中，通過由尺寸測量裝置、動力進(jìn)給裝置和控制機(jī)構(gòu)等組成的自動控制系統(tǒng)，使加工過程中的尺寸測量、刀具的補(bǔ)償調(diào)整和切削加工等一系列工作自動完成，從而自動獲得所要求尺寸精度的一種加工方法。

2.2獲得形狀精度的方法

獲得形狀精度的方法首先包括軌跡法，這種加工方法是利用刀尖運動的軌跡來形成被加工表面的形狀的，普通的車削、銑削、刨削和磨削等均屬于刀尖軌跡法，用這種方法得到的形狀精度主要取決于成形運動的精度。另外是成形法，通過利用成形刀具的幾何形狀來代替機(jī)床的某些成形運動而獲得加工表面形狀的。如成形車削、銑削、磨削等，成形法所獲得的形狀精度主要取決于刀刃的形狀。

還有展成法，就是利用刀具和工件作展成運動所形成的包絡(luò)面來得到加工表面的形狀，這種方法所獲得的形狀精度主要取決于刀刃的形狀精度和展成運動精度。

2.3獲得位置精度方法

機(jī)械加工中，被加工表面對其他表面位置精度的獲得，主要取決工件的裝夾。

直接找正裝夾法是用百分表、劃線盤或目測直接在機(jī)床上找正工件位置的裝夾方法。劃線找正裝夾法是先在毛坯上按照零件圖劃出中心線、對稱線和各待加工表面的加工線，然后將工件裝上機(jī)床，按照劃好的線找正工件在機(jī)床上的裝夾位置，這種裝夾方法生產(chǎn)率低，精度低，且對工人技術(shù)水平要求高，一般用于單件小批生產(chǎn)中加工復(fù)雜而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而無法直接用夾具裝夾的場合。最后是用夾具裝夾，夾具是按照被加工工序要求專門設(shè)計的，夾具上的定位元件能使工件相對于機(jī)床與刀具迅速占有正確位置，不需找正就能保證工件的裝夾定位精度，用夾具裝夾生產(chǎn)率高，定位精度高，但需要設(shè)計、制造專用夾具，廣泛用于成批及大量生產(chǎn)。

3.數(shù)控工藝對零件加工精度的影響

自 1952 年世界上第一臺數(shù)控銑床產(chǎn)生以來，高精度化就成為數(shù)控技術(shù)發(fā)展追求的目標(biāo)。隨著現(xiàn)代制造技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控機(jī)床越來越普及，與普通機(jī)床相比，數(shù)控機(jī)床在控制系統(tǒng)、伺服驅(qū)動、機(jī)械結(jié)構(gòu)等方面發(fā)生了具大變化。數(shù)控機(jī)床采用計算機(jī)數(shù)字控制，各坐標(biāo)軸采用閉環(huán)或半閉環(huán)伺服驅(qū)動，機(jī)械傳動鏈變短，機(jī)械部件在消隙、減磨等方面進(jìn)行了很多改進(jìn)，因此，數(shù)控機(jī)床具有加工精度高、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、加工過程柔性好、加工性能強(qiáng)等特點。數(shù)控編程對加工精度的影響主要來自編程原點的確定、數(shù)據(jù)處理、軌跡擬合、加工路線選擇等方面。

首先是編程原點選擇對加工精度的影響，數(shù)控編程首先遇到的問題就是確定編程原點，編程坐標(biāo)系一般是編程人員根據(jù)零件加工特點和零件圖紙確定的。編程原點的選擇直接影響零件的加工精度，確定編程坐標(biāo)系最根本的原則是編程基準(zhǔn)、設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)統(tǒng)，這樣可最大限度地減少尺寸公差換算所引起的誤差。另外是編程時數(shù)據(jù)處理對加工精度的影響，數(shù)控編程時的數(shù)據(jù)處理對輪廓軌跡的加工精度有直接影響，其中比較重要的因素是未知編程節(jié)點的計算以及編程尺寸公差帶的換算。還有加工路線對加工精度的影響，加工路線是編程的重要內(nèi)容之一，加工路線對加工精度及加工效率影響很大。接下來是插補(bǔ)運算對加工精度的影響，插補(bǔ)運算對加工精度的影響取決于系統(tǒng)的插補(bǔ)方式，經(jīng)濟(jì)型數(shù)控系統(tǒng)多采用脈沖增量法，標(biāo)準(zhǔn)型數(shù)控系統(tǒng)則多采用數(shù)據(jù)采樣法及軟件、硬件相配合的兩級插補(bǔ)法，但無論哪種插補(bǔ)方法都會產(chǎn)生累積誤差，當(dāng)累計誤差達(dá)到一定值時，會使機(jī)床產(chǎn)生移動和定位誤差，影響加工精度。最后是軌跡擬合誤差對加工精度的影響，數(shù)控機(jī)床在進(jìn)行非圓曲線加工時是利用小直線段或小圓弧段生成加工軌跡的擬合曲線，因為一般數(shù)控系統(tǒng)只具備直線和指定平面內(nèi)圓弧插補(bǔ)功能，當(dāng)加工軌跡為非圓曲線時，只能用直線和圓弧去逼近。非圓曲線軌跡的擬合常用等間距、等弦長、等誤差法，其中等誤差法可以在保證擬合精度的同時，提高加工效率。非圓曲線軌跡的擬合必定帶來擬合誤差，這里最重要的是控制擬合誤差小于工件的允許誤差，必要時要經(jīng)過嚴(yán)格的計算。

4.結(jié)束語

綜上所述，本文對機(jī)械加工過程中的零件精度加工的方法進(jìn)行了分析和討論，還對數(shù)控技術(shù)對零件精度加工的影響進(jìn)行了總結(jié)。事實上，在機(jī)械加工中，誤差是不可避免的，加工過程中不管采用那種加工方法，只要精心操作，細(xì)心調(diào)整，并選用合適的切削參數(shù)進(jìn)行加工，都能使加工精度得到較大的提高，相信隨著我國機(jī)械加工工藝的不斷提高，在不久的將來就能建立基礎(chǔ)工程的數(shù)據(jù)庫，提高數(shù)控加工效率，最終獲得質(zhì)量精度合格的零件。

【參考文獻(xiàn)】

[1]張全.機(jī)械加工工藝對零件加工精度的影響[J].工具技術(shù)，2007（08）.

第9篇：零件加工范文

關(guān)鍵詞：數(shù)銑 薄壁零件 刀具路徑；

中圖分類號：TG547 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1674-098X（2013）05（a）-0036-02

隨著數(shù)控加工行業(yè)技術(shù)水平的飛速提高，各行業(yè)對零件的需求也不斷的發(fā)生著改變，目前對于高精度的薄壁零件的需求越來越廣泛。薄壁零件具有結(jié)構(gòu)緊湊、重量輕、節(jié)省原材料等特點，但由于其特殊的構(gòu)造也給加工過程帶來了一系列的問題，（1）薄壁零件由于壁薄（有的小于5 mm）造成零件剛性差，但在銑削過程中又需要夾具加緊，所以容易造成零件受力變形，導(dǎo)致零件形狀和尺寸受到影響不能達(dá)到要求；（2）切削過程會產(chǎn)生大量的熱，由于壁薄熱量全部集中在薄壁上，導(dǎo)致零件受熱變形；（3）薄壁零件的穩(wěn)固性差，在切削力的作用下，容易產(chǎn)生振動，導(dǎo)致零件變形，影響尺寸以及零件表面粗糙度。因此想要加工出高品質(zhì)的薄壁零件就要解決加工過程中的變形問題，其次要選擇合適的刀具和走到路徑保證零件表面的粗糙程度。在以上問題解決的基礎(chǔ)上再考慮如何提高生產(chǎn)效率。下面通過實例結(jié)合筆者在加工薄壁零件上的一些經(jīng)驗，講解如何根據(jù)薄壁零件的特點制定一套合理的數(shù)控加工工藝。零件結(jié)構(gòu)圖如圖1。

1 零件結(jié)構(gòu)

有圖可知零件基本結(jié)構(gòu)：零件最外面是一個尺寸為120×80×27長方體，零件的4邊中心處加工出一個凹形缺口，按中心線對稱，中間有一個直徑為￠46 mm的圓形臺階，其高度為4 mm，圓形臺階上面是一個高為6 mm，壁厚0.88 mm的正五邊形的薄壁設(shè)計，此處為本次加工的重點，倒圓角后與圓形臺階相切，五邊形的中間部分設(shè)計一個R4圓弧，四個角的是倒角為2×45，孔為4-￠12的設(shè)計，表面粗糙度要求較高（Ra3.2）。

2 加工思路

由于本零件表面要求較高，加工思路選擇：粗加工-半精加工-精加工-鉆孔。具體工藝如下。

2.1 粗加工

選取尺寸為122×82×30的毛坯，用面銑的方式上下各銑去1.5 mm，這樣就能夠保證設(shè)計要求的27 mm，然后銑去其他四面多余的2 mm，進(jìn)行整體開粗，曲面刀具路徑有挖槽式銑削、等高外形銑削和平行銑削3種可選，根據(jù)本零件的設(shè)計要求，這里我們選擇挖槽式銑削，因為挖槽式能夠?qū)⒘慵拇蟛糠衷O(shè)計的輪廓加工出來，而且走刀和抬刀次數(shù)少，這樣縮短了刀具路徑，能夠有效地提高效率。應(yīng)用挖槽式銑削進(jìn)行粗加工時，原則為邊界外下刀，因此邊界的選擇尤為重要，最需要注意的就是薄壁部分，因為薄壁的設(shè)計為0.88 mm，精加工時銑刀直徑較大，容易造成變形，因此粗加工時余量需多留一些，這里選擇留0.6 mm這樣總體壁厚在粗加工完成后保持在1.5 mm左右。

2.2 半精加工

半精加工的主要目的為去除粗加工所剩余的殘留料，避免殘留料過多而影響精加工，這里我們選擇等高外形銑削的方式，刀具選擇￠8 mm 平底刀進(jìn)行半精加工，保證精加工時的余量為0.3 mm。加工時刀具對平面xy進(jìn)行輪廓切削，完成一個平面后刀具沿z軸平移，進(jìn)行下一個平面切削直至完成。

2.3 精加工

根據(jù)零件設(shè)計，其最小曲面半徑為R4.0 mm，因此這里選用R3.0 mm球刀，切削間距定為0.1 mm，主軸轉(zhuǎn)速設(shè)定為2700～2800，切削時刀具切處的速度選擇相對較小，這樣的設(shè)計能夠保證零件的表面質(zhì)量。

2.4 清角加工

由于精加工選用的R3.0 mm球刀，因此在零件￠25的圓和R4的圓角的連接處會有殘余料，需要清角，這里選擇￠8的平底刀進(jìn)行清角。

2.5 孔加工

對于設(shè)計中￠12H7的通孔，采用先在中心打中心孔，然后用￠6 mm的鉆頭鉆孔，最后￠用12 mm的鉆頭擴(kuò)孔。鉆孔刀路選用深孔啄鉆，這種方式排屑效果好，而且能夠改變刀具回退高度。

3 加工中的難點

（1）零件中心位置的0.88 mm薄壁設(shè)計，此處由于壁薄，造成很大的加工難度，加工時由于切削力的擠壓容易產(chǎn)生變形導(dǎo)致影響整個零件的精度，在此我們的處理方案為此處先不處理，等其他位置處理完成后再重點處理此位置，首先在設(shè)計圖上將壁厚更改為1 mm，加上粗加工時多留的0.6 mm，需要加工的壁厚總厚度為1.6 mm，分四次進(jìn)行加工，每次的加工量為0.4 mm，這樣打好處在于每次加工量較小，因此產(chǎn)生的擠壓力也較小，不會導(dǎo)致薄壁部分因受力過大而產(chǎn)生變形，再就是加工量小，加工時產(chǎn)生的切屑相對較少，因切屑而造成的一系列問題同時得到解決。

（2）零件中R4.0的圓弧，由于其位置的特殊性，在加工時很難處理，它與上平面相切，而圓弧的另一半必須要在反面加工，對刀時的偏差，和刀路切入、切出時的方式對這個地方的加工質(zhì)量起到?jīng)Q定性的影響，我們的圓弧在內(nèi)輪廓處，由于該曲線無可供延伸的線段，可采用增加圓弧段切入和圓弧段切出的方法。這樣可以減小刀具在切入切出點產(chǎn)生的駐刀痕跡，提高表面質(zhì)量。

4 零件的編程注意事項

4.1 刀具的選擇

加工凸形表面時，粗加工可選擇圓角立銑刀或平端立銑刀，精加工時最好選擇圓角立銑刀，主要原因為圓角立銑刀的幾何條件更好；加工凹形表面時，粗加工應(yīng)選擇圓角立銑刀或平端立銑刀，精加工時應(yīng)選擇球頭刀，球頭刀能夠保證零件的表面加工質(zhì)量。

4.2 切削參數(shù)的控制

切削參數(shù)的選擇對加工質(zhì)量、加工效率以及刀具耐用度有著直接的影響。與切削相關(guān)的參數(shù)主要有主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速率、刀具切人時的進(jìn)給速率、步距寬度和切削深度等。主軸轉(zhuǎn)速――其計算公式為：n=1000V/π×d。精加工時，應(yīng)盡量避免中途換刀，以得到較高的加工質(zhì)量，因此應(yīng)結(jié)合刀具耐用度認(rèn)真選擇切削速度。零件加工選用d=12的刀具，銑削速度V=60m/min：

d=12 mm時n=1000×60/3.14×12= 1592（r/min）取整數(shù)1600

d=8mm時n=1000×60/3.14×8= 2388（r/min）取整數(shù)2400

進(jìn)給速度Vf――Vf=fz×Z×n

加工精度和表面粗糙度要求較高時，應(yīng)選擇較低的進(jìn)給量；刀具切入進(jìn)給速度應(yīng)小于正常切削進(jìn)給速度。零件加工選用4齒，白鋼刀加工，根據(jù)查表選用fz=0.20（粗銑）fz=0.15（精銑）；Vf=0.2×4×1600= 1280，取整數(shù)1200 mm/min（粗銑）

Vf=0.15×4×2400=1440，取整數(shù) 1400mm/min（精銑）

根據(jù)零件設(shè)計的要求，分析加工時的要點和難點，設(shè)計出以上加工工藝，不僅巧妙地解決了薄壁零件加工時易變形的難題，而且通過這種方法加工出的零件表面也達(dá)到了Ra3.2的要求，另外通過實際的加工驗證，其生產(chǎn)效率也得到了較大的提升。

參考文獻(xiàn)

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